Technologia przetwarzania odzieży. Metoda gwintowa łączenia części odzieży

Na prośbę członków forum pojawiła się ta klasa mistrzowska. Dziękuję wszystkim, którzy zachęcili mnie do jej stworzenia!

Wszyty rękaw może być pojedynczy lub podwójny.

Jeżeli tkanina, z którą pracujesz jest ciężka, zbyt miękka lub luźna, to linię podkroju pachy należy wzmocnić przy pomocy podkładki samoprzylepnej lub przeprasować fizelinę opaską formującą - cienkim paskiem kleju wyciętym ukośnie linią łańcuszka Prasowanie należy wykonać, umieszczając oczko łańcuszka dokładnie wzdłuż oznaczeń linii szwu podkrojów rękawów.

Regulacja wzoru.

Sprawdź wzór rękawa, aby dokonać niezbędnych zmian. Zwykle długość rękawa powinna kończyć się na wysokości nadgarstka, a szerokość powinna wynosić 5 cm większa objętość ramię zapewniające swobodę ruchu.

Przeczytaj opis swojego modelu: informacja o obecności/braku poduszek naramiennych.

Zachowaj ostrożność, regulując mankiet rękawa, pamiętaj o wyregulowaniu podkroju pachy i odwrotnie.

Podokatnik.

Klapki utrzymują ciężar materiału mankietu i sprawiają, że rękaw ładnie opada od szwu na ramionach. Dzięki ich pomocy szew rękawa nie odstaje.

Aby wykonać tę część, wytnij prostokąt z wełnianej flaneli lub cienkiego poliestru o szerokości 7,5 cm i długości 10-15 cm na każdy podkroj rękawa. Na dłuższej krawędzi wykonaj fałdę o głębokości 2,5 cm. szersza strona powinna znajdować się bliżej rękawa, a surowe krawędzie wewnątrz kołnierza rękawa zszyć kołnierzyki ściegami ślepymi.

Rękawy pasują szczególnie dobrze, jeśli są „podszyte” materiałem Volumenvlies 248. Narysuj linię pomocniczą na wypełnienie wzdłuż krawędzi (patrz zdjęcie). Skopiuj go jako oddzielną część. Korzystając z tego wzoru, odetnij podszewkę Volumenvlies bez naddatków na szwy , stosując ten sam wzór wycinania, wytnij fizelinę z fizeliny samoprzylepnej zgodnie z kierunkiem nitki słojów jak na rękawie: u góry wycięcie z naddatkiem na szew, u dołu - o 1,5 cm krótsze od wykroju z Volumenvlies po lewej stronie rękawa, nałóż na niego samoprzylepną przekładkę i zszyj.

Tworzenie czapki rękawa.

Specjalna właściwość rękawów polega na tym, że jego górna część (krawędź) musi znajdować się dokładnie na ramieniu przed wszyciem całego rękawa do podkroju pachy, ponieważ kołnierz rękawa jest zaokrąglony kształt i wiele innych dłuższa niż pod pachą, należy ją wyregulować.

Zszyj jeden rząd oczek osadzających obok linii szwu, wewnątrz naddatku szwu. Zszyj drugi rząd w odległości 5-6 mm od pierwszego, również w obrębie naddatku szwu.

Rozpocznij kształtowanie kapturka rękawa, lekko pociągając za nitki gniazda, pociągając dodatkową szerokość w kierunku obszaru kapturka.

Złóż prawe boki do siebie, prawe boki do siebie, zrównaj wszystkie oznaczenia i przypnij rękaw do podkroju rękawa, najpierw dopasowując szwy i oznaczenia, a następnie rozprowadzając szerokość pomiędzy szpilkami, zawiąż nitki, aby przymocować marszczenia do szpilki załóż rękaw na ramiona, aby przygotować ubranie do przymierzania.

Umieszczenie rękawów.

Kształtowanie kapturka rękawa.

Jeśli jesteś zadowolony z tego, jak rękaw pasuje do podkroju pachy, możesz przystąpić do wykańczania jego kształtu, zanim wyjmiesz fastrygowany rękaw z podkroju pachy, wykonaj dodatkowe oznaczenia, jeśli dokonałeś zmian w podkroju pachy lub podkroju pachy. Pomocne będą kolorowe szpilki i nitka ciebie, działając jako tymczasowe znaki na twojej tkaninie.

Odłącz rękaw od ubrania i umieść pokrowiec na podkładce do prasowania. Przytrzymaj żelazko nad tkaniną, kierując strumień pary tak, aby gorąca wilgoć spowodowała, że tkanina skurczyła się i przyjęła pożądany kształt. Przed kontynuowaniem poczekaj, aż rękaw wyschnie i ostygnie do następnego kroku.

Szycie rękawów.

Wszyj rękaw z powrotem do podkroju pachy, sprawdź ponownie dopasowanie za pomocą poduszki naramiennej (jeśli jest w zestawie), a gdy będziesz zadowolony z wyglądu, wszyj od strony rękawa.

Na płaskiej powierzchni dociśnij szew końcówką żelazka wewnątrz naddatek na szew.

Do prasowania cienkich i delikatnych materiałów na stopie żelazka znajduje się specjalna nakładka, która umożliwia prasowanie bez szkody dla takich materiałów.

Przeczytaj o tajemnicach WTO w odpowiednich sekcjach i MK naszego forum.

TECHNOLOGIA SZYCIA

Notatki z wykładów

dla studentów studiów stacjonarnych i niestacjonarnych specjalności

260901 „Technologia produkty do szycia»

Wydawnictwo YURGUES

UDC 687.1(07)

BBK 37,24ya73

Skompilowane przez:

i materiałoznawstwo” YURGUES

V.F. Wodorezowa

Recenzenci:

Kandydat nauk technicznych, profesor nadzwyczajny Katedry Technologii Wyrobów Szwalniczych

i materiałoznawstwo” YURGUES

LV Anikeeva

Dyrektor Siluet LLC, Szachty

LV Kovaleva

T384 Technologia odzieży: notatki z wykładów / oprac. V.F. Wodorezowa. – Kopalnie: Wydawnictwo YURGUES, 2008. – 182 s.

Celem nauczania dyscypliny „Technologia odzieży” jest zapoznanie się z podstawowymi przepisami technologii produkcji odzieży oraz zadaniami przemysłu odzieżowego. Kierunek „Technologia wyrobów szwalniczych” jest przedmiotem specjalnym dla studentów specjalności 260901, która określa profil inżyniera produkcji szwalniczej.

Notatki z wykładów zostały opracowane zgodnie z programem zajęć dyscypliny „Technologia odzieży” dla studentów specjalności 260901 „Technologia odzieży”. Obejmuje podstawy technologii wytwarzania odzieży; procesy wytwarzania odzieży (metody przetwarzania), przygotowania i krojenia materiałów.

UDC 687.1(07)

BBK 37,24ya73

Wyższa Szkoła Ekonomii i Usług, 2008

WSTĘP. 4

1. PODSTAWY TECHNOLOGII PRODUKCJI ODZIEŻY.. 5

1.1. Wprowadzenie, perspektywy rozwoju produkcji odzieży.

Ogólny schemat i główne etapy procesu technologicznego przedsiębiorstw szwalniczych. 5

1.2. Ściegi, linie, szwy... 7

1.3. Właściwości ściegów maszynowych i szwów nitkowych. 10

1.4. Narzędzia robocze maszyn do szycia. 14

1,5. Procesy powstawania ściegów maszynowych i ściegów. 19

1.6. Charakterystyka technologiczna i zastosowanie

maszyny do szycia. 25

1.7. Klejenie elementów odzieży. Spawanie materiałów termoplastycznych 30

1.8. Obróbka cieplna na mokro (WHT) odzieży. 38

2. PROCESY WYTWARZANIA ODZIEŻY... 44

2.1. Ogólna charakterystyka metody obróbki i montażu części

i elementy odzieży, procesy wytwarzania odzieży. 44

2.2. Wstępna obróbka części odzieżowych.. 49

2.3. Proces technologiczny obróbki i montażu kieszeni. 54

2.4. Proces technologiczny obróbki i montażu płyt. 71

2.5. Proces technologiczny obróbki i montażu kołnierzy. 79

2.6. Proces technologiczny przetwarzania i łączenia

z wyrobem podszewkowym, uszczelką izolacyjną. 88

2.7. Proces technologiczny obróbki i łączenia węży

je z produktem. 94

2.8. Proces technologiczny obróbki krawędzi górnych

oraz dół spodni i spódnic. 99

2.9. Proces obróbka sukni,

męskie koszulki wierzchnie. 106

2.10. Proces technologiczny przetwarzania wyrobów dziewiarskich. 129

2.11. Proces technologiczny przetwarzania produktów

z sztuczne futro. 134

2.12. Proces technologiczny obróbki wyrobów skórzanych. 136

2.13. Końcowe wykończenie odzieży. Kontrola jakości technicznej odzieży. 140

3. PRZYGOTOWANIE I CIĘCIE MATERIAŁÓW... 143

3.1. Obliczanie układów wzorów i podłóg. 143

3.2. Metody tworzenia układów wzorcowych. Racjonalne wykorzystanie przybory. 146

3.3. Racjonowanie zużycia materiałów. 152

3.4. Obliczanie kawałków materiałów na podłogę.. 155

3.5. Proces technologiczny przygotowania materiałów do cięcia... 158

3.6. Proces technologiczny cięcia materiałów. 163

3.7. Podstawy teoretyczne materiały do cięcia. 171

LISTA BIBLIOGRAFICZNA... 179

WSTĘP

Przedmiotem działalności zawodowej absolwentów specjalności 260901 „Technologia odzieży” jest odzież, różne materiały przemysł lekki, procesy technologiczne, urządzenia, dokumentacja normatywno-techniczna, metody i środki badań i kontroli jakości materiałów i wyrobów przemysłu lekkiego.

Absolwent, który ukończył kurs szkoleniowy na specjalności 260901 „Technologia wyrobów szwalniczych” otrzymuje kwalifikację „inżynier”. Inżynier w tej specjalności może wykonywać następujące rodzaje działalności zawodowej:

Produkcja i technologia;

Organizacyjno-zarządcze;

Badania eksperymentalne;

Projekt.

Główną dyscypliną specjalną jest „Technologia wyrobów krawieckich”, na której studiują studenci studiów stacjonarnych i niestacjonarnych III i IV roku.

Program zajęć przewiduje wykłady i zajęcia laboratoryjne, trzy kolokwia (dla studentów Wydziału Polarnego) i pracę jednego przedmiotu oraz kontrolę wiedzy studentów w ramach każdego przedmiotu.

Państwowy standard edukacyjny dla specjalności 260901 „Technologia wyrobów do szycia” ustanawia następujące wymagania dotyczące poziomu opanowania treści dyscypliny.

Student powinien wiedzieć : stan i perspektywy rozwoju przemysłu odzieżowego i branż pokrewnych; wymagania dotyczące wydajności produkcji; podstawy technologii odzieży; procesy produkcyjne szycia, dziewiarstwa i produkty futrzane; dokumentacja regulacyjna i techniczna wyrobów gotowych; obiecujące kierunki doskonalenia procesów wytwarzania odzieży.

Student musi móc : wykorzystywać wiedzę z nauk ogólnoinżynierskich na studiach z zakresu technologii odzieży; opanować racjonalne metody wyszukiwania, przechowywania i wykorzystywania informacji naukowo-technicznej; organizować i przeprowadzać badania naukowe; praca na nowoczesnych maszynach do szycia i półautomatach; przetwarzać wyniki eksperymentów zgodnie ze współczesnymi osiągnięciami nauki, wykorzystując metody matematyczne i technologię komputerową.

Głównymi celami dyscypliny są: rozwój wiedzy przyszłych specjalistów w zakresie procesów obróbki szycia; rozwój umiejętności praktycznych i umiejętności opracowywania postępowych procesów technologicznych do wykonywania odzieży zgodnie z nowoczesny rozwój techniki i technologie.

Wiedza teoretyczna jest utrwalana poprzez wykonanie laboratorium i zajęcia, w trakcie wykonywania obowiązków funkcjonalnych w swojej specjalności w instytucjach produkcyjnych lub projektowo-inżynierskich, a także w procesie lekcje indywidualne i niezależną pracę.

Dyscyplina „Technologia wyrobów szwalniczych” opiera się na następujących dyscyplinach program: „Materiałoznawstwo wyrobów przemysłu lekkiego”, „Matematyka”, „Informatyka”, „Podstawy składu”, „Projektowanie odzieży”, „Kształcenie zawodowe” itp.

Przedsiębiorstwa szwalnicze

Nowoczesne przedsiębiorstwa szwalnicze należą do sfery przemysłowej (masowej) produkcji odzieży, małych i średnich przedsiębiorstw. Różnią się specjalizacją, wydajnością, warunkami produkcji itp. W warunkach relacji rynkowych i dużej konkurencji muszą być mobilne, zapewniać produkcję szerokiej gamy modeli przy dużej wydajności i określonym poziomie jakości produktu. Najpełniejszy opis współczesnych przedsiębiorstw znajduje odzwierciedlenie w źródle.

Efektywność przedsiębiorstw zwiększa się poprzez zastosowanie zaawansowanej technologii i organizacji produkcji, nowoczesnych urządzeń technologicznych wykorzystujących podzespoły elektroniczne oraz mikroprocesorowe systemy sterowania umożliwiające automatyzację cała seria funkcje, zwiększają siłę i jakość połączeń.

Technologia– zespół metod przetwarzania, wytwarzania, zmiany stanu, właściwości, postaci surowców, materiałów lub półproduktów realizowanych w procesie produkcyjnym.

Zadanie technologii jako nauki– identyfikacja wzorców fizycznych, chemicznych, mechanicznych i innych w celu określenia i wykorzystania w praktyce najbardziej efektywnych i ekonomicznych procesów produkcyjnych.

Proces– zestaw kolejnych działań prowadzących do osiągnięcia rezultatu. Proces technologiczny wytwarzania odzieży- zespół interakcji narzędzi z obrabianym materiałem, w wyniku którego detale skrawające składane są w zespoły, a następnie w zespoły montażowe i wyrób jako całość.

Schemat procesu technologicznego przedsiębiorstw szwalniczych przedstawiono na rysunku 1.

Ryż. 1. Schemat procesu technologicznego przedsiębiorstw szwalniczych

Aby wykonać te prace, struktura produkcyjna przedsiębiorstw szwalniczych obejmuje warsztaty przygotowawcze, krojcze, eksperymentalne i szwalnicze. Dodatkowo na terenie obiektu znajduje się magazyn wyrobów gotowych, produkcja pomocnicza (naprawy mechaniczne, wytwarzanie pary, wytwarzanie energii) itp.

Operacja technologiczna– objętość pracy, której dalszy podział na części jest niemożliwy lub niepraktyczny. Na przykład: zszyj środkowe części pleców; szlifować boki; wyprasować kołnierzyk itp. Wyjątki od tej reguły zależą od wykonalności technologicznej. Przykładowo przeszycie przednich odcinków rękawów podszewki można podzielić na operacje technologiczne:

1) zszyć przednie krawędzie rękawów podszewki, pozostawiając niezszyte miejsce na wywrócenie wyrobów na prawą stronę;

2) zszyj niezszyty obszar przedniego szwu rękawów podszewki.

Działanie organizacyjne (technologiczne).- część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku pracy. Jest to główna jednostka rozliczeniowa służąca do określania produktywności, planowania obciążenia sprzętu i technicznej standaryzacji pracy. W takim przypadku jedną czynność organizacyjną może wykonywać jedna lub więcej pracownic; Na jednym stanowisku pracy można zainstalować jeden lub więcej urządzeń.

Metody przetwarzania – różne kombinacje operacje technologiczne wykonywane w określonej kolejności i służące do łączenia, formowania, obróbki krawędzi i wyrobów wykończeniowych.

Wydajność pracy, jakość obróbki, materiałochłonność i energochłonność produktu oraz jego koszt zależą od prawidłowego doboru metod przetwarzania poszczególnych komponentów i produktu jako całości.

W produkcji odzieży stosuje się metody przetwarzania sekwencyjnego, równoległego i szeregowo-równoległego. Na ciągły metoda narzędzie robocze przesuwa się z jednego obszaru części do drugiego. Na przykład szycie szwów bocznych na maszynie do szycia, prasowanie szwu za pomocą żelazka. Na równoległy– kontakt następuje natychmiastowo na całej długości lub powierzchni leczonego obszaru (połączenie podkładek samoprzylepnych z częściami wykonanymi z materiału bazowego na prasie). Przykład szeregowo-równolegle metoda obróbki - łączenie części na maszynach szwalniczych i obrzucających.

Charakterystykę zastosowanej technologii wykonania wyrobu przedstawiono w różne typy dokumentacja technologiczna:

Lista (katalog) operacji technologicznych, tj. sekwencja technologiczna przetwarzania;

Technologiczne mapy operacyjne;

mapy inżynierii operacyjnej;

Wykres (model graficzny) procesu technologicznego.

Przykłady przygotowania tych dokumentów podane są na warsztatach „Technologia wyrobów szwalniczych”.

Ściegi, linie, szwy

Studiując ten temat warto zapoznać się z asortymentem i szczegółami wyrobów odzieżowych oraz terminologią związaną z produkcją odzieży.

Norma międzystanowa GOST 12807-2003 „Wyroby do szycia. Klasyfikacja ściegów, linii i szwów” podaje następujące definicje pojęć:

Ścieg- jeden element konstrukcyjny uzyskany metodą gwintową pomiędzy dwoma kolejnymi nakłuciami materiału igłą, metodą bezgwintową - pomiędzy stykami narzędzia z łączonymi częściami.

Linia- kolejny rząd ściegów.

Szew- kolejny rząd ściegów na materiale o grubości jednej lub kilku warstw.

Połączenie do szycia- połączenie dwóch lub więcej warstw materiału poprzez jeden lub więcej szwów.

Do łączenia części odzieży i obróbki ich odcinków stosuje się nici, klej, szwy zgrzewane, nitowane lub łączone (szwy nitkowe, a następnie klejenie, szwy nitkowe z nitowanymi połączeniami w rogach). W połączeniach klejonych materiały są łączone za pomocą kleju. Spoiny wykorzystują właściwości termoplastyczne materiałów syntetycznych.

W zależności od sposobu wykonania, ściegi i linie mogą być wykonane ręcznie lub maszynowo. W zależności od rodzaju splotu ściegi maszynowe dzielą się na czółenkowe i łańcuszkowe.

Techniczny parametry ściegu zawierać następujące dane: liczbę nitek (górną i dolną) tworzących ścieg; długość ściegu w milimetrach (lub liczba ściegów na linię 10 mm); numer igły i nici. Szerokość ściegów utworzonych pod kątem do linii ściegu jest również mierzona.

Parametry szwu: szerokość szwu; liczba linii i odległość między nimi; częstotliwość szwów i szczelność ich dokręcenia w linii; numery nici i igieł.

Częstotliwość ściegu zależy od rodzaju materiału, przeznaczenia i rodzaju wykonywanego szwu. Najczęściej spotykanymi ściegami są szwy łączące, które podczas użytkowania odzieży poddawane są obciążeniom rozciągającym (ramiona, szwy boczne, szwy umożliwiające wpięcie rękawów w podkroje pach, środkowy szew tył, nogawki i środkowe szwy spodni).

Szerokość szwu zależy od rodzaju produktu, materiału i wykonanej operacji. Zatem szerokość szwu przy wszywaniu środkowych odcinków pleców, bocznych odcinków płaszcza, marynarki, podczas wszywania rękawów w pachach produktu, boku łączącego, stopnia, odcinków środkowych i przedłużeń spodni wynosi 10–15 mm. Przy wszywaniu mankietów i przedłużeń części wykonanych z materiału bazowego, wszywania kołnierzyków, wszywania zaszewek, szerokość szew równa 7 10 mm; podczas wykonywania operacji obracania kołnierzy, mankietów, boków, zaworów itp. – 5 mm. Połączenie części wykładziny, jej przedłużeń i uszczelki izolacyjnej odbywa się za pomocą szwu ściegowego o szerokości 10–12 mm.

Oprócz przestrzegania parametrów szwów należy przestrzegać zasad wykonywania szwów na maszynie, które określają kolejność umieszczania części pod igłą i kolejność wykonywania szwu, wiedzieć, która część ma być zszyta, od na którym końcu rozpocząć połączenie itp.

Zgodnie z GOST 12807-2003 „Wyroby do szycia. Klasyfikacja ściegów, linii i szwów” wyróżnia się następujące klasy ściegów:

Klasa 100 – oczka łańcuszkowe utworzone z jednej lub kilku nitek górnych;

200 – oczek ręcznych (maszynowych) utworzonych z jednej nitki górnej;

300 – ściegi wahadłowe utworzone przez dwie lub więcej nitek górnych i dolnych;

400 – oczka łańcuszkowe utworzone przez dwie lub więcej nitek górnych i dolnych;

500 – łańcuszki obrębiające i obrębiające utworzone z jednej górnej lub dwóch lub więcej nitek górnej i dolnej;

600 – oczka łańcuszkowe płaskie (z nitką osłonową) utworzone przez dwie lub więcej nitek górnych i dolnych;

700 – ściegi zgrzewane.

Ściegi i linie, składający się z jednego rzędu oczek tego samego rodzaju, wskazać kod, składający się z trzech znaków. Pierwsza liczba to klasa ściegu, druga i trzecia to jego typ. Rysunek 2 pokazuje niektóre rodzaje ściegów.

Ryż. 2. Rodzaje ściegów:

a) jednoniciowy, jednoliniowy łańcuch prosty (kod 101);

b) ręczna linia prosta (kod 209); c) dwunitkowy wahadłowy jednoliniowy (kod 301);

d) dwunitkowy jednoliniowy zygzak wahadłowy (kod 304)

Ściegi utworzone przez różne ściegi lub ściegi tego samego typu, ale umieszczone w dwóch lub więcej rzędach, są oznaczone kodami ściegów oddzielonymi kropką. Przykładowo: 401.502 – łańcuszek prosty dwunitkowy jednorzędowy + ścieg dwunitkowy i łańcuszek obrębiający. Jeżeli linie są wykonywane jednocześnie, oznaczenie linii jest ujęte w nawiasy, np. (401.502).

Szwy oznaczać kod, składający się z pięciu cyfr. Pierwsza to klasa szwu. Drugi i trzeci wskazują na różnice w konfiguracji warstw materiału. Czwarty i piąty - dla różnic w położeniu punktów wkłucia igły i (lub) lustrzanego odbicia konfiguracji warstw materiału, reprezentowanych przez drugą i trzecią cyfrę. Rycina 3 przedstawia konwencje przyjęte przy przedstawianiu szwów.

Ryż. 3. Konwencje przyjęte przy przedstawianiu szwów:

a) przez nakłucie; b) ślepe przebicie; c) pochmurny krój materiału

Tabela 1 pokazuje przykłady niektórych rodzajów szwów.

Tabela 1

Wytrzymałość szwów nici

Najważniejszymi wskaźnikami wytrzymałości szwu są:

Maksymalne obciążenie rozciągające w kierunku poprzecznym szwu;

Wydłużenie przy zerwaniu w kierunku wzdłużnym;

Wytrzymałość przy wielokrotnym rozciąganiu wzdłuż i w poprzek linii.

W pierwszych dwóch przypadkach szwy badane są na maszynie wytrzymałościowej na rozciąganie. Próbki zszywane są szwem wzdłużnym lub poprzecznym (ryc. 4). W ten ostatni przypadek Końce nitek ściegu są zawiązane w węzeł.


A)	B)

Ryż. 4. Połączenie części do badania wzdłuż (a) i w poprzek (b) szwu

Maksymalne obciążenie rozciągające w kierunku poprzecznym szwu zależy od rodzaju nici, liczby linii w szwie, częstotliwości szycia, rodzaju ściegów, gęstości i grubości materiałów.

Dla szew Maksymalne obciążenie rozciągające w kierunku poprzecznym szwu można określić obliczając ze wzoru:

(1.1)

gdzie jest maksymalnym obciążeniem rozciągającym w kierunku poprzecznym szwu, N na 1 cm szwu; – liczba oczek na 1 cm linii; – maksymalne obciążenie gwintu, N; – współczynnik korygujący uwzględniający spadek wytrzymałości nici podczas szycia; stosunek wytrzymałości pętli ściegu w szwie do wytrzymałości nici; konstrukcja szwów i rodzaj materiału.

Wartość współczynnika waha się od 0,8 do 1,2. Utrata wytrzymałości nici podczas szycia na stebnówkach wynosi 10–15%, natomiast na maszynach łańcuszkowych jest 2 razy mniejsza. Wytrzymałość pętelki w szwie jest mniejsza niż wytrzymałość dwóch nici, ponieważ nici nie tylko rozciągają się, ale także ulegają ściskaniu w splocie. W ściegach łańcuszkowych przeplatanie się nici następuje na powierzchni, obciążenie jest odbierane przez dwie równoległe sekcje górnej nici, dlatego maksymalne obciążenie podczas rozciągania szwu w kierunku poprzecznym jest 2-3 razy większe. Wyniki obliczeń przy użyciu wzoru są wiarygodne, jeśli maksymalne obciążenie szwu jest mniejsze niż obciążenie zrywające tkaninę.

Kiedy szew się rozciąga w podłużnym kierunku, wytrzymałość na rozciąganie zapewniają gwinty i materiał. Materiał staje się cieńszy, a nici nie tylko się rozciągają, ale i prostują. Często najpierw pęka materiał, a potem nici. Wydłużenie nici bawełnianych wynosi 5–6%; szew na maszynie do szycia wahadłowego – 10–15%; maszyna do szycia łańcuszkowego – 30–35%.

Testy dla wytrzymałość przeprowadza się przy rzeczywistych obciążeniach występujących w odzieży (> 16 N na 1 cm szwu) i wydłużeniu (2–3%). Szwy wytrzymują dość dużą liczbę cykli testowych, ale gdy wydłużenie wzrasta do 5–7%, tylko 500 cykli. Trwałość szwów wykonanych ściegiem łańcuszkowym jest większa.

Igła

Igła maszynowa (ryc. 6) to stalowy pręt o zmiennym przekroju, składający się z pogrubionej części - główki i pręta z długimi rowkami wlotowymi i krótkimi wylotowymi, z końcówką 3, z uchem 2 na końcówce i wgłębienie nad okiem. Ta część nazywa się ostrzem igły. Długi rowek 1 znajduje się nad uchem igły 2, ma głębokość i szerokość równą w przybliżeniu połowie średnicy ostrza i ma za zadanie chronić nić wprowadzoną w igłę przed ściskaniem i ścieraniem w materiale, w którym znajduje się igła i nić przechodzi przez nią.

W stebnówkach trzon igły posiada głębokie długie i płytkie krótkie rowki. W maszynach do szycia łańcuszkiem oba rowki są długie, ponieważ igła bierze udział w dokręcaniu ściegu, a nić jest przeciągana przez mały rowek od strony poprzedniego ściegu. Od strony krótkiego rowka nad okiem igła posiada wgłębienie umożliwiające lepsze uchwycenie pętelki górnej nici za pomocą czółenka.

Zgodnie z GOST 22249-82 „Igły do maszyn do szycia. Rodzaje i rozmiary igieł różnią się w zależności od następujące znaki:

Kształt ostrzarki punktowej: okrągły, owalny, szpatułkowy, rombowy, trójkątny, kwadratowy. Wybór kształtu ostrzałki zależy od szytego materiału. Do stosowania na tkaninach i dzianinach różne opcje ostrzenie stożkowe okrągłe (od ostrego do bardzo matowego). Igły takie nie przecinają włókien przędzy, lecz rozpychają je boczną powierzchnią końcówki;

Kształt pręta;

Średnica i długość kolby;

Długość całej igły;

Średnica pręta. Liczba igieł to średnica lub bok kwadratu pręta, wyrażona w setnych milimetra. Dla igły nr 65 średnica D = 0,65 mm.

Podstawowy funkcje igły w procesie formowania ściegu: przekłuwanie materiału, wprowadzenie górnej nitki do otworu nakłucia, utworzenie z nitki zachodzącej na siebie pętelki. W niektórych maszynach polega ona na zaciśnięciu ściegu i przesuwaniu materiału, wciągnięciu nitki w pętelkę jej nici lub nitkę chwytacza, tworząc zygzak lub inny układ nitek w ściegu.

Czółenko. Pętla

Przeplatanie nitek stębnówki odbywa się za pomocą czółenka, wewnątrz którego znajduje się szpulka z nitką. Maszyny do szycia wykorzystują wahadłowiec oscylacyjny lub obrotowy, który zwykle wykonuje dwa obroty w procesie formowania jednego ściegu. Obrotowy wahadłowiec jest bardziej powszechny, gdyż pozwala rozwinąć większą prędkość.

Oś obrotu czółenka w maszynach jednoigłowych przebiega poziomo, w maszynach dwu- i wieloigłowych pionowo (ryc. 7).

Ryż. 7. Transfer z osią poziomą (a) i pionową (b).

Gdy hak się obraca, uchwyt szpulki nie obraca się, ponieważ zapobiega temu kołek montażowy, który swobodnie pasuje do wnęki uchwytu szpulki. Przy normalnym tworzeniu ściegu ważny jest rozmiar czółenka (w maszynach do szycia bardzo gęstych materiałów jest on wydłużony) oraz terminowość i bliskość podejścia do igły (0,1-0,2 mm). Struktura promu jest przedstawiona wystarczająco szczegółowo w źródle.

Maszyny do szycia łańcuszkowego używają chwytaczy zamiast czółenka różne projekty na przykład rodzaj haka.

Ruchy chwytacza (jeden lub kilka) w zależności od rodzaju ściegu mogą być: kołyszące, obrotowe, złożone przestrzennie.

Podajnik nici

W stebnówkach podjęcie wątku w większości przypadków jest to dźwignia z oczkiem nitkowym połączona z regulatorem naprężenia nitki.

W zależności od rodzaju mechanizmu, który go napędza, naciągi gwintów mogą być przegubowe, obrotowe lub wahadłowe (ryc. 8).

Ryż. 8. Pręt przegubowy (a) i obrotowy (b) naciąg nici

W procesie formowania ściegu oczko chwytające nitkę najpierw przesuwa się w dół, doprowadzając nić do igły i chwytacza, a podniesione do góry powoduje zaciśnięcie ściegu.

Naprężenie dolnej nici reguluje regulator naprężenia w bębenku, a górnej nici własnym regulatorem naprężenia nici.

W maszynach do szycia łańcuszkowego, do podawania nici igłowych, wyposażone są w igielnice maszynowe podajniki nici różne konstrukcje, takie jak otwory prowadzące gwint i tarcze hamulcowe. Do nici chwytacza stosuje się podajniki nici mimośrodowe i dźwigniowe.

Tworzenie pętli okrążeń

Tworzenie zachodzącej na siebie pętli z nici następuje, gdy igła przesuwa się w górę z najniższej pozycji (ryc. 13). Tworzenie się pętli następuje najpierw w wyniku oddziaływania sił tarcia F 1 i F 2 nitki o materiale, elastyczność nici Q, a następnie dodatkowa siła R d interakcja nici i dolnej ściany ucha igły.

Najpierw pętla jest rozprowadzana po obu stronach igły, a następnie przesuwana w kierunku krótkiego rowka, ponieważ jest przesunięta względem osi igły w otworze nakłucia. Zwiększanie rozmiaru pętli i przesunięcie jej w kierunku krótkiego rowka ułatwia trzymanie pętli czubkiem czółenka.

Na wielkość i kształt pętelki wpływa gęstość materiału, skręcenie i niewyważenie nici, ich właściwości, unoszenie się tkaniny wraz z igłą i inne czynniki. Normalna szerokość pętli wynosi 1,5–2 mm, jej największa szerokość wynosi 1,5–2 mm powyżej górnej ściany oczka. To właśnie na tym poziomie powinien znajdować się dziób lotki lub chwytacza w momencie przechwycenia pętli.

Czółenko chwyta pętlę górnej nici, rozwija ją i przeciąga wokół połowy szpulki. Gałąź pętelki wychodząca z igły jest wkładana do czółenka, a gałąź wychodząca ze ściegu przechodzi z zewnątrz szpulki (ryc. 14).

Ryż. 14. Schemat tworzenia prostego ściegu wahadłowego:

1 – igła; 2 – nić górna; 3 – wahadłowiec; 4 – szpulka; 5 – nić dolna

Po owinięciu pętelki wokół połowy szpulki nić jest wyciągana od strony igły. Dzięki temu pętla jest ściągana z czubka czółenka i owinięta wokół drugiej połowy szpulki.

Podczas wykonywania ściegi zygzakowe na maszynach, w których igła jest odchylana, przy nakłuciu prawym i lewym, na tym samym poziomie tworzy się pętla o normalnym rozmiarze. Aby uchwycić drugą pętlę, dziób wahadłowca musi pokonać odległość w przybliżeniu równą wygięciu igły i do tego czasu pętla zmieni już swój rozmiar i kształt. W normalnym procesie tworzenia ściegu oś wahadłowa w takich maszynach przesuwa się względem punktów wkłucia igły.

W samochodach ścieg łańcuszkowy chwytacz chwyta utworzoną pętlę a 1 nitki igłowej (ryc. 15a), pętla rozszerza się wraz z noskiem 1 i jest przytrzymywana przez chwytacz 2. Materiał przemieszcza się o wielkość oczka (ryc. 15b). Chwytacz chwyta następną pętlę a 2 (ryc. 15c) i wsuwa ją w poprzednią pętlę a 1, która przy dalszym ruchu chwytacza wychodzi z niej, tworząc przeplatanie nitek ściegu (ryc. 15d). Podczas szycia ściegów dwu- i wielonitkowych chwytacz nie tylko przytrzymuje pętlę nici igłowej, ale także wkłada w nią pętlę własnej nici.

Ryż. 15. Tworzenie ściegu jednonitkowego, prostego ściegu łańcuszkowego

Dokręcanie nitek ściegu

Zaciąganie nici stębnówki rozpoczyna się w momencie, gdy naciąg nici, przesuwając się w górę, podciąga pętlę igły i ściąga ją z zestawu czółenkowego. Ostateczne zaciśnięcie ściegu następuje po podniesieniu oczka chwytaka nici do najwyższej pozycji. Jakość zaciśnięcia ściegu zależy od stosunku naprężenia nici igłowej i czółenkowej oraz właściwości materiału.

Naprężenie nici igłowej zależy od naprężenia nici wahadłowej, współczynnika tarcia nici o nić oraz siły tarcia jednostki tkackiej w otworze nakłucia. Naprężenie nici igłowej podczas dokręcania ściegów stebnowych jest 2–4 razy większe niż naprężenie dolnej nici.

Zaciąganie oczek łańcuszkowych różni się od zaciągania ściegów wahadłowych tym, że nić igłowa w tym momencie przesuwa się pomiędzy dwoma dziurkami. Po wejściu igły w pętlę poprzedniego ściegu, posuw nici zostaje zmniejszony. Dzięki temu ścieg jest wstępnie napinany przez igłę, która wyciąga nitkę po stronie oczka z poprzedniej pętelki. Ostateczne zaciśnięcie oczek łańcuszka następuje za pomocą nawijacza nitki i chwytacza poruszającego się w przeciwnych kierunkach.

Warunki dokręcania oczek łańcuszkowych różnią się od warunków stosowanych w przypadku ściegów wahadłowych. W przypadku ściegu łańcuszkowego dwunitkowego należy naprężyć nitkę igłową T. i na koniec zaciągania oczka jest:

(1.10)

gdzie jest napięcie nici chwytacza; m jest średnią wartością współczynnika tarcia nici o nić i materiał.

Przy m = 0,3 T. i = 21,2 T str, tj. Naprężenie dolnej nici w tej żyłce jest 5-10 razy mniejsze niż w żyłce wahadłowej.

Wartość siły dociskającej materiały do siebie wynosi:

Dla ściegu wahadłowego P h = 2,3 T. i;

Dwunitkowy ścieg łańcuszkowy R c = 1,7 T. i.

Dlatego maszyny do szycia łańcuszkowego, podobnie jak stebnówki, mogą być używane do szycia przedmiotów z tkanin lnianych, sukiennych i garniturowych.

Samochody ogólnego przeznaczenia

1022 M SA „Orsza” (Białoruś) (najnowsza modyfikacja 1022 N - do tkanin średnio i średnio ciężkich) H= 5 mm, l= 5 mm, N= 4000 obr./min

0 – 1022 MS SA „Orsza” (Białoruś) – do tkanin średnio i średniociężkich z automatyzacją niektórych technik pomocniczych.

Maszyny o jednolitej konstrukcyjnie serii 31, 131 firmy JSC „Orsza” Białoruś do różnych materiałów.

862 komórki JSC ZPShM (Podolsk) – maszyna do szycia płaszczy, garniturów i innych materiałów trudnych w transporcie. H=6 mm. Materiały przesuwane są za pomocą dolnych i górnych listew zębatych oraz igły odchylającej się wzdłuż ściegu.

1276-6 JSC ZPShM (Podolsk) - maszyna do zszywania części ściegiem łańcuszkowym dwunitkowym.

Maszyny specjalistyczne

3076-1 JSC ZPShM (Podolsk) – maszyna dwuigłowa z trójnitkowym ściegiem płaskim łańcuszkowym do wykonywania szlufek.

302 cl JSC ZPShM (Podolsk) - do wszywania rękawów w pachy (302-1 - do marynarki, 302-2 - do płaszcza).

1297 klasa „Pfaff” (Niemcy) – do wszywania rękawów w pachy w kurtkach, kurtkach, płaszczach. Sterowanie mikroprocesorowe, 50 programów dla obu rękawów (osobno dla lewej i prawej).

Półautomatyczne maszyny do szycia

1025 SA "Orsza" (Białoruś) - do produkcji dziurek prostych w materiałach koszul, sukienek i garniturów.

1925 JSC „Orsza” (Białoruś) – dwuigłowa półautomatyczna maszyna do robienia prostych pętelek na mankietach koszul.

62761 P3Z „Minerva” (Czechy) – do produkcji pętelek figurowych z oczkiem.

1820 (modyfikacje -2; -3; ... -54) JSC „Orsza” (Białoruś) – półautomaty krótkiego ściegu do wykonywania rygli różne kształty i długości: 3 – Zapięcie w kształcie litery L w odzieży dziecięcej; 4 – linia prosta; 30 – rygiel prostokątny do spodni.

Odzież

Materiały uszczelniające z klejem topliwym otrzymywany poprzez nałożenie powłoki klejącej na tkaniny, dzianiny i włókniny. W zależności od rodzaju produktu, jego powierzchni i materiału bazowego, materiały na uszczelki topliwe dobiera się według następujących wskaźników:

Skład włókien (bawełna, wiskoza, włosy syntetyczne itp.);

Gęstość powierzchniowa (tkaniny - od 70 do 160 g/m2);

Splot, obecność lub brak stosu złe strony S.

Powłoka klejąca różni się strukturą i właściwościami polimerów termoplastycznych. Najpopularniejszym lakierem punktowym jest klej poliamidowy, który zapewnia większą elastyczność łączeń. Powłoka ciągła stosowana jest do wzmocnień na zakończeniach podszewek kołnierzyków koszul. Samoprzylepne materiały uszczelniające do koszule męskie pokryte są polietylenem o dużej gęstości, a w przypadku sukienek i bluzek damskich i dziecięcych - polietylenem o małej gęstości.

Topliwe materiały obrzeżowe dostarczane są do szwalni albo w postaci obrzeży o szerokości 5 20 mm, albo w formie rolek materiału.

Przyklej sieć– włóknina izotropowa wytwarzana ze stopu polimerów (kopoliamid, polietylen) metodą formowania aerodynamicznego.

Nić klejąca– monofilament wykonany z kopoliamidów o grubości 0,2-0,4 mm.

Siatka samoprzylepna wykonany z polietylenu o dużej gęstości, posiada ogniwa różne rozmiary i konfiguracje.

Folia samoprzylepna z poliamidu, polietylenu, polichlorku winylu itp. wytwarzany ze stopionego polimeru podczas przepuszczania go przez matryce.

Proszki i pasty klejące są najczęściej stosowane do produkcji przekładek i materiałów obrzeży z klejem termotopliwym.

Cel i istota WTO

WTO służy do nadawania przestrzennego kształtu częściom odzieży; eliminowanie zacięć; wykończenie końcowe itp. Przestrzenny kształt części odzieży można uzyskać konstrukcyjnie, poprzez formowanie poprzez odkształcanie materiałów w poszczególnych obszarach części lub łącząc te dwie metody.

Formowanie części odzieży wykonane z włókien syntetycznych niepraktyczne ze względu na swoje właściwości lub niemożliwe oraz przy wytwarzaniu wyrobów z materiałów wełnianych jest stosowany dość powszechnie. Udział WTO w pracochłonności obróbki odzieży z zakresu płaszcza i garnituru wynosi 20–25%.

Rysunek 23 przedstawia krzywą termodynamiczną polimeru monolitycznego.

Ryż. 23. Krzywa termodynamiczna polimeru monolitycznego

W stanie normalnym odkształcenie materiału jest niewielkie, niestabilne i relaksuje się niemal natychmiast. Na wykresie (dla tkanek charakter zależności jest w przybliżeniu taki sam) odpowiada to lewa strona gdy polimer jest w stanie szklistym. Dlatego formowanie odbywa się w procesie HTO, który polega na poddaniu materiału działaniu ciepła, wilgoci i ciśnienia przez określony czas.

Proces WTO dzieli się na na trzy etapy: przygotowanie materiału do formowania, formowanie materiału i utrwalanie powstałego kształtu.

W pierwszym etapie procesu WTO działanie ciepła i wilgoci na materiał osłabia działanie sił międzycząsteczkowych we włóknach. Z tego powodu w drugim etapie procesu zmienia się konfiguracja łańcuchów włókien. Usunięcie wilgoci z materiału i jego ochłodzenie pomaga przywrócić wiązania pomiędzy cząsteczkami z nową konfiguracją ich łańcuchów. Dzięki temu w trzecim etapie procesu ustalany jest kształt nadawany materiałowi w drugim etapie. Forma uzyskana w wyniku WTO nie zawsze jest stabilna, dlatego dodatkowo ustala się:

1) ze względu na dodatkowe linie, szwy;

2) zastosowanie uszczelek;

3) ułożenie krawędzi.

WTO realizowana jest na trzy sposoby:

1) prasowanie– powierzchnia prasowalnicza przesuwa się po materiale i jednocześnie wywiera na niego nacisk;

Szycie odzieży odbywa się zgodnie z zasadą przepływu.

Przepływ to metoda organizacji produkcji, w której wytwarzanie produktu dzieli się na kolejne serie operacji równe lub wielokrotności poświęconego czasu. Sprzęt w strumieniu jest zainstalowany w kolejności ciąg technologiczny przetwarzanie. Aby zapewnić jednoczesne wykonywanie operacji na przepływie i osiągnąć rytm podczas pracy, stosuje się różne środki techniczne i organizacyjne. Należą do nich:

♦ dobór maszyn i urządzeń pod kątem produktywności;

♦ zastosowanie kontroli prędkości przenośnika;

„urządzenia techniczne do pracy ręcznej i maszynowej wraz z urządzeniami dodatkowymi;

♦ optymalne wykorzystanie kwalifikacji wykonawców i ich produktywności.

Przepływy różnią się na wiele sposobów: liczba jednocześnie szytych produktów - jedno- i wielostylowe; moc

ness, tj. liczba szytych sztuk na zmianę - mała, średnia i duża; sposób przenoszenia półproduktów – agregat (ręczny) i przenośnik (ruch taśmowy).

W produkcji odzieży można ogólnie wyróżnić trzy obszary.

1. Dalsze udoskonalanie starej, klasycznej technologii odzieżowej w oparciu o powszechne zastosowanie materiały klejące, koncentrację działalności, organizację produkcji i pracy, wdrażanie działań mających na celu kompleksową mechanizację i automatyzację produkcji.

2. Zastosowanie technologii ciągłego wytwarzania odzieży. W tym przypadku dwa arkusze tkaniny wyciągnięte z rolek są jednocześnie szlifowane wzdłuż konturów części i wycinane (system podawania rolek). Według wstępnych obliczeń zastosowanie tej technologii pozwala gwałtownie (dwa do trzech razy) zwiększyć wydajność pracy i zmniejszyć środek ciężkości operacje pomocnicze i transferowe, osiągaj więcej wysoki poziom mechanizacja produkcji. Częściowe wdrażanie zasad technologii ciągłej odbywa się obecnie przy produkcji kołnierzyków koszul, pasków, szlufek i szeregu innych części przy zasilaniu maszyn materiałami w rolkach.

3. Wykonywanie odzieży bezpośrednio z włókna, roztworu przędzalniczego lub stopionego polimeru z pominięciem procesów przędzenia, tkania i szycia. Włókna nanoszone są na trójwymiarowe perforowane formy odpowiadające kształtem i rozmiarem produktom i utrzymywane razem za pomocą roztworów wiążących. Podczas wytwarzania odzieży z roztworu wprowadza się go do form w celu wytworzenia gotowych części i zespołów. Obliczenia pokazują wysoką skuteczność tej metody: wydajność pracy wzrasta od ośmiu do dziesięciu razy, zużycie materiałów zmniejsza się o 10-15%.

Proces szycia odzieży obejmuje operacje, które można podzielić na trzy grupy:

1) zamówienia;

2) instalacja;

3) wykończenie końcowe.

Podczas zakupów wykonywane są rzutki, obrabiane są przycięte krawędzie części, nadawany jest im trójwymiarowy kształt, a poszczególne części i zespoły przygotowywane są do połączenia.

Operacje montażowe to operacje łączenia części i zespołów w produkt, tj. łączenie półek z tyłem, kołnierz z produktem, wszycie podszewki itp.

Końcowe operacje wykończeniowe mają na celu ostateczne wytworzenie produktu i nadanie mu wyglądu rynkowego. Są to operacje prasowania, przyszywania dodatków, usuwania nitek, zabrudzeń i nadawania produktowi trójwymiarowego kształtu. W każdej z tych grup operacji znajdują się operacje ręczne i maszynowe. Operacje obróbki cieplnej na mokro są typowe dla każdej grupy.

Z powyższych trzech grup operacji szycia odzieży najważniejszą rolę odgrywają operacje montażowe, czyli tzw. operacji połączeniowych. Przesądza o tym fakt, że przy zastosowaniu nowoczesnych metod obróbki produkt składa się z wielu części, co pozwala na racjonalne wykorzystanie materiałów i zapewnia lepsze dopasowanie produktu do sylwetki człowieka. Ponadto połączenia muszą zapewniać dużą gęstość i wytrzymałość.

Połączenia części wykonuje się na cztery sposoby: gwint, klej, spawanie i łączenie.

Połączenia gwintowe zajmują największy udział, ponieważ są uniwersalne do wytwarzania produktów o różnej złożoności konstrukcyjnej, są mocne, elastyczne i mają piękny wygląd wygląd. Jednak połączenia te nie są pozbawione wad - duże zużycie nici (marynarka męska - 16-18 m, sukienka damska - 22-24 m, spodnie - 8,5-9,5 m), wysokie koszty pracy; zerwanie nici zauważalnie (o 7-12%) zmniejsza wydajność pracy. Połączenia nici wykonuje się za pomocą szwów, linii i szwów.

Ścieg to zakończony cykl tkania nitek pomiędzy dwoma kolejnymi nakłuciami igły.

Ścieg to seria powtarzających się ściegów.

Szew to miejsce, w którym łączą się dwie lub więcej części, przy czym łączone części znajdują się po jednej lub obu stronach szwu.

W zależności od sposobu wykonania, ściegi, linie i szwy mogą być wykonane ręcznie lub maszynowo. Ich charakterystyka zależy od długości, częstotliwości, szerokości i rodzaju ściegu, skoku ściegu, szwów i szerokości szwów.

Ściegi ręczne, linie, szwy wykonujemy za pomocą igieł ręcznych. Mają ten sam cel, co maszyny.

Ze względu na sposób tkania nici ściegi maszynowe dzielimy na czółenkowe i łańcuszkowe.

Ściegi powstają w wyniku przeplatania się dwóch nitek na grubości łączonych materiałów (górnej, nawiniętej ze szpuli i dolnej, nawiniętej ze szpulki czółenka).

Ściegi łańcuszkowe uzyskuje się poprzez przeplatanie jednej, dwóch lub większej liczby nitek na powierzchni łączonych materiałów.

Połączenie czółenka nici jest mocne, elastyczne, ale mało rozciągliwe.

Połączenie gwintu łańcucha jest gorsze od połączenia wahadłowego pod względem wytrzymałości, ale ma wysoką elastyczność i rozciągliwość. To ostatnie jest szczególnie ważne przy łączeniu części i materiałów o dużej rozciągliwości (dzianiny itp.).

Ściegi maszynowe dzielą się na liniowe (do zszywania części), figurowe (do zszywania elementów dekoracyjnych, wykonywania różnych wykończeń), obrzucanie i podwijanie (obrzucanie odcinków części, podwijanie zagiętych krawędzi części z jednoczesnym ich obrzucaniem) i ślepe (do łączenia części niewidocznych z ściegi boczne z przodu).

Ściegi maszynowe muszą spełniać szereg wymagań określonych w dokumentacji regulacyjnej i technicznej. Normy regulują liczbę (częstotliwość) oczek na 1 cm linii, liczbę nici bawełnianych i jedwabnych, grubość nici z włókien chemicznych (liczba teksalna i metryczna), liczbę użytych nici igły do szycia. Wskaźniki te ustalane są w zależności od rodzaju produktu, składu włóknistego i przeznaczenia tkanin i innych materiałów oraz rodzaju używanych maszyn.

Proces użytkowania odzieży determinuje różnorodność oddziaływań na szwy: rozciąganie, zginanie, wpływy atmosferyczne, różne sposoby pielęgnacja - prasowanie, pranie, czyszczenie chemiczne itp. Dlatego muszą charakteryzować się dużą odpornością na te wpływy, co zapewnia ich dobór i charakterystyka szwów, biorąc pod uwagę parametry łączonych materiałów.

Biorąc pod uwagę ich cechy konstrukcyjne i cel, szwy nici dzielą się na łączące, krawędziowe i wykończeniowe.

Łączenie szwów rozróżnia ułożenie części po obu stronach linii. Należą do nich: szycie, dopasowanie, faktura, tył, szycie, „zamykane” i podwójne.

Szew ściegowy jest najpowszechniejszy; służy do łączenia części różnego rodzaju odzieży. Odbywa się to w jednej linii. Odmiany szwów ściegowych: prasowane, prasowane, krawędziowe, szyte.

Szew regulacyjny wykonuje się w dwóch liniach w dwóch etapach, jego wytrzymałość jest 1,5 razy większa niż w przypadku szwu ściegowego. Szew regulacyjny może mieć otwarte nacięcia; służy do łączenia części podłużnych, które są niewidoczne z przodu i z tyłu

strony produktu. Jego odmianą jest szew regulacyjny ze złożoną krawędzią, który jest stosowany w produkcji lekka sukienka, spódnice itp.

1 - szyte: a - prasowane, b - prasowane, c - szyte; 2 - szycie z otwartymi i złożonymi krawędziami; 3-nakładkowy szew z otwartymi i zamkniętymi nacięciami; 4-tyłek; 5-szycie; b - szew blokujący; 7-podwójne; 8- okładzina - w szczelinie, b-w krawędzi, z krawędzią; 9 szwów u dołu, z otwartym i zamkniętym krojem; 10- obrzeże: a - z otwartym nacięciem, b - z zamkniętym nacięciem

Szew doczołowy charakteryzuje się brakiem pogrubienia i wysoką wytrzymałością. Najbardziej nadaje się do łączenia części pośrednich.

W przypadku wyrobów lnianych stosuje się produkty wykonane z cienkich, strzępiących się tkanin, kieszenie jutowe, gdzie wykluczona jest dodatkowa obróbka rozkrojów, stosuje się szwy zamknięte, szwy zatrzaskowe i szwy podwójne. Konstrukcja tych szwów jest taka, że odcinki łączonych części nie są widoczne ani z przodu, ani z tyłu. Taka konstrukcja szwów decyduje o ich odporności na wielokrotne pranie, prasowanie i naprężenia mechaniczne.

Szwy krawędziowe służą do wykończenia krawędzi części. Ich główną cechą jest położenie części po jednej stronie szwu. Należą do nich szwy owerlokowe i szwy u dołu.

Szwy obrzucane stosuje się przy obróbce brzegów boków, kołnierzyków, klap, liści i innych części odzieży.

Szwy lamówki służą do wykańczania krawędzi kołnierzyków, obszyć i niskich rękawów. Pochodzą z otwartym

kroju obszytego wszytą podszewką, a także przy zastosowaniu materiałów niestrzępiących się. W przypadku stosowania w wyrobach tkanin strzępiących się stosuje się szwy brzegowe o zamkniętym kroju, tj. z podwójnie zagiętą krawędzią.

Szwy wykończeniowe obejmują krawędzie, reliefy i szwy używane przy robieniu zaszewek, fałd, marszczeń itp. (patrz ryc. 4.8).

Szwy krawędziowe służy do wykańczania otwartych sekcji (pod pachami, dekoltami, dołami, obszyciami) części odzież wierzchnia, lekka sukienka i bielizna. Mogą mieć otwarte lub zamknięte kroje, albo być obszyte specjalnym warkoczem lub paskiem jedwabnej tkaniny.

Szwy reliefowe to linie proste, przerywane i kręcone. Służą do uzyskania wypukłego reliefu poprzez ułożenie sznurka, opaski uciskowej, a także podwójnego paska tkaniny.

Zaszewki (szwy, które nie przebiegają przez całą część) nadają produktowi niezbędny kształt i są elementem wykończenia produktu.

Fałdy mogą być jednostronne, licznikowe, bajtowe i ciągłe. Pełnią funkcje łączące i wykończeniowe.

Wybierając szwy do produkcji odzieży, opierają się one na ich głównych wskaźnikach: wyglądzie, który decyduje o artystycznym i estetycznym projekcie, grubości (liczbie warstw w szwie), wytrzymałości i wytrzymałości, położeniu krawędzi materiałów w szew (otwarty, zamknięty). Główne z tych wskaźników są regulowane przez GOST 12807. Produkty do szycia. Klasyfikacja ściegów, linii i szwów.

Ważne jest, aby podkreślić takie wskaźniki szwów, jak siła, wytrzymałość i wydłużenie.

Wpływ konstrukcji szwu na wytrzymałość i trwałość nici

znajomości

Notatka. Odległość między liniami 3 mm, częstotliwość ściegu 6 oczek na centymetr, nici bawełniane (w teksanie) nr 50/3.

Oprócz rodzaju szwów o wytrzymałości i wytrzymałości połączeń decyduje wytrzymałość nici (rodzaj włókna, grubość, liczba fałd), napięcie nici w szwie, częstotliwość ściegów i inne czynniki.

Klejenie części odzieży odbywa się za pomocą klejów. Są to związki wielkocząsteczkowe stosowane w postaci roztworów, stopów, proszków, folii, taśm, klejących materiałów amortyzujących z powłoką ciągłą lub punktową. Rośnie wykorzystanie połączeń klejonych; W porównaniu do nitkowych znacznie zwiększają wydajność pracy i zmniejszają pracochłonność produkcji odzieży.

Klejenie klejem termoplastycznym odbywa się poprzez jego przejście ze stanu stałego do stanu lepkiego, późniejsze wnikanie w materiał i chłodzenie. W tym przypadku głównymi parametrami połączeń klejowych są: temperatura 140-180°C, ciśnienie właściwe 0,1-0,6 kgf/cm 2, czas prasowania - 15-90 s.

Opracowano i są szeroko stosowane następujące podstawowe kleje: BF-6; PVB-K1; PA-54 lub PA-548, polichlorek winylu, polietylen itp.

Rodzaje i składy klejów

Na połączenia odzieży nakładane są różne wymagania ze względu na wpływy produkcji, obsługi i konserwacji. Ponadto właściwości połączeń klejowych zależą od wielu czynników: właściwości klejów, łączonych materiałów, sposobu klejenia. Najważniejszymi wskaźnikami połączeń klejonych są wytrzymałość, sztywność,

odporność na warunki atmosferyczne, odporność na roztwory mydła i sody (pranie), czyszczenie chemiczne itp.

Właściwości mechaniczne połączeń klejonych decydują głównie o wytrzymałości i sztywności. Wytrzymałość połączeń należy różnicować biorąc pod uwagę rodzaj odkształcenia, któremu najczęściej ulegają szwy odzieży - ścinanie lub rozwarstwianie. Pod względem wytrzymałości na ścinanie złącza klejone są lepsze od połączeń gwintowych. Dlatego w jednostkach i częściach, które „pracują” na rozwarstwienie (szew boczny, szew pod pachami, środkowy tył) połączenia klejowe są niedopuszczalne. Najmniejszą sztywność zapewniają połączenia przy użyciu kleju PVB-K1, najwyższą – poliamid PA-548.

Siłę określa się także na podstawie parametrów tłoczenia. Zwiększa się wraz ze wzrostem temperatury, czasu utrzymywania i ciśnienia. Pod wpływem wody, wrzenia, szczególnie w roztworze mydła i wody, charakterystyczna jest znaczna utrata wytrzymałości większości połączeń klejowych (30-75%).

Najbardziej odporne na wodę i zmywanie są spoiny klejowe na bazie polietylenu. Dlatego też samoprzylepna folia polietylenowa jest najodpowiedniejszym materiałem w przypadku produktów, które podlegają wielokrotnemu praniu (bielizna, koszule itp.) Podczas noszenia produkty narażone są również na działanie czynników atmosferycznych (deszcz, składniki powietrza, itp.). światło słoneczne). Zachodzące w tym przypadku procesy starzenia wielkocząsteczkowych substancji organicznych zachodzą najaktywniej pod wpływem promienie ultrafioletowe w interakcji z tlenem i wilgocią z powietrza. Efekt ten jest jednak osłabiony przez fakt, że folie klejące znajdują się wewnątrz łączonych części (materiałów). Ważne jest, aby starzenie się nie prowadziło tylko do utraty siły i elastyczności stawu, ale także do wzrostu jego sztywności i kruchości. Generalnie należy zaznaczyć, że spoiny klejowe spełniają wymagania, jeżeli w trakcie ich wykonywania nie następuje zauważalna zmiana ich właściwości normalny termin produkty skarpetkowe (3-5 lat).

Podczas pracy ujawnia się potrzeba chemicznego czyszczenia produktów. Mieszanki na bazie klejów BF-6, PVB-K1, folii klejącej PVB, klejów PA-548 są odporne na działanie benzyny i chlorowanych węglowodorów stosowanych w operacjach czyszczenie chemiczne. Aby zapewnić większą wytrzymałość i szczelność stosuje się połączenia łączone.

Połączenia spawane wyróżniają się tym, że są wykonywane bez użycia dodatkowych materiałów (gwintów, klejów).

Ryż. Połączone projekty szwów:

a - spawane ze wstępnym zgrzewaniem termokontaktowym; b, c, d - regulacja za pomocą taśmy uszczelniającej; b, e - klejone z jednostronnym i dwustronnym uszczelnieniem płynnym klejem; g - klejone taśmą uszczelniającą; h, i - szew doczołowy z jedno- i dwustronnym uszczelnieniem taśmą; k, l, m, n, o, p - faktura z taśmą jednostronną (z przodu lub z tyłu) i dwustronną, wykonaną z jednej (k, l, m) lub dwóch [i, o, l ) linie; r - shoa w dole z uszczelnieniem

Istotą połączenia spawanego dwóch lub więcej części jest przejście materiału ze stanu termoplastycznego do stanu lepkiego hałdy pod wpływem jakiegoś źródła energii. Makrocząsteczki polimerów nabywają zdolność poruszania się w warstwach granicznych, dyfundowania do tego samego polimeru i utrwalania się po ochłodzeniu. Proces może odbywać się pod ciśnieniem lub bez niego.

Rozwój złączy spawanych wynika z coraz powszechniejszego ich stosowania produkcja odzieży różne materiały termoplastyczne, rozwój sprzętu, możliwości zwiększenia wydajności pracy, poprawy jakości i wyglądu odzieży oraz oszczędzania materiałów. Postępowość i obietnica tego kierunku w branży odzieżowej jest oczywista.

Złącza spawane stosuje się do produkcji odzieży z materiałów foliowych lub z materiałów z powłoką filmową, a także z tkanin, dzianin wykonanych z włókien termoplastycznych lub o ich zawartości co najmniej 65%.

Zgrzewanie części odzieży odbywa się na trzy sposoby: kontakt termiczny, wysoką częstotliwość i ultradźwiękowy.

Zgrzewanie termokontaktowe odbywa się poprzez działanie ciepła lub promieniowania z nagrzanego stałego narzędzia na powierzchnie łączonych materiałów i późniejsze ich zagęszczenie.

Odmianą tej metody jest zgrzewanie elektryczne i zgrzewanie impulsowe. W tym drugim przypadku nośnikiem ciepła jest pasek metalu. Jego ogrzewanie zapewniają silne impulsy prądu, które zapewniają przejście materiałów w stan lepkiego przepływu.

Po ochłodzeniu płyt zmienia się kierunek przepływu ciepła, ciepło jest usuwane ze spawanych materiałów, a szew ochładza się. To ostatnie zapobiega przyklejaniu się tworzywa termoplastycznego do elektrody. Zgrzewanie impulsowe cieplne można stosować do łączenia bardzo cienkich (poniżej 0,1 mm) folii, a także wszelkich folii termoplastycznych o grubości OD-0,2 mm z nagrzewaniem jednostronnym i 0,3-0,5 mm z nagrzewaniem dwustronnym. Dodatkowo, ze względu na prostotę i opłacalność, metoda ta ma zastosowanie również do łączenia materiałów z powłoką termoplastyczną.

Spawanie wysokiej częstotliwości opiera się na zdolności pola o wysokiej częstotliwości do wytwarzania ciepła w spawanych materiałach. Najprostszą instalację do ogrzewania prądami wysokiej częstotliwości (HFC) można przedstawić za pomocą kondensatora, którego rolę płytek pełnią elektrody instalacji, a połączone części stanowią dielektryk kondensatora. Proces zachodzi pod ciśnieniem. Połączenie może być wykonane metodą szeregową (punktową lub rolkową) lub równoległą (na prasie).

Podobnie jak zgrzewanie termokontaktowe, rozważana metoda ma zastosowanie do łączenia folii i materiałów z powłoką termoplastyczną. Materiały foliowe wykorzystywane są do produkcji płaszczy przeciwdeszczowych, peleryn i innych wyrobów ochronnych. Materiały powlekane znajdują szerokie zastosowanie na odzież domową (kurtki, płaszcze, czapki), a także na odzież specjalną i galanterię. Spawanie HDTV ma zalety i wady. Zalety - wysoka wydajność, jakość połączeń i wygląd szwów. Wady wynikają z wysokiego kosztu i złożoności sprzętu, konieczności ochrony pracowników i miejsc pracy przed skutkami telewizji HDTV.

Ryż. Schemat spawania metodą nagrzewania wysoką częstotliwością:

1 - elektrody; 2 - film; 3 - strefa grzewcza

Metoda ultradźwiękowa polega na przetwarzaniu drgań elektrycznych o częstotliwości ultradźwiękowej na drgania mechaniczne narzędzia spawalniczego, któremu towarzyszy wydzielanie ciepła. Metoda pozwala z powodzeniem łączyć materiały o niskiej przewodności elektrycznej i cieplnej, które są trudne lub niemożliwe do połączenia innymi metodami spawania. Schemat nici do zgrzewania ultradźwiękowego (polietylen, materiały politermoplastyczne: poJIj f Toroplast-4 itp.).

1 - wibrator; 2 - piasta; 3 - termo- Ważne jest, aby pamiętać i materiały bólowo-plastyczne; 4 - reflektor wspornikowy; szeroki zakres zastosowań 5 - powierzchnia nośna stołu z materiałów - całość z tworzywa termoplastycznego

tkaniny w szerokiej gamie grubości, tkaniny i dzianiny wykonane z włókien termoplastycznych lub o ich zawartości min. 65%, sztucznej skóry. Połącz się również pomyślnie naturalne tkaniny z syntetycznymi. Więcej szerokie zastosowanie połączenia spawane są ograniczone przez stosunkowo małą listę szwów: ścieg, górny, doczołowy, brzeg z rąbkiem, wykończenie, a także ich zwiększoną sztywność i niską wytrzymałość na rozwarstwianie.

Złącza spawane pod względem najważniejszych właściwości dorównują złączom gwintowym – mają piękny wygląd, niewielką grubość i są szczelne.

Przyspieszony rozwój przemysłu chemicznego znacznie poszerzył bazę surowcową fabryk odzieżowych w związku z pojawieniem się nowych tkanin o różnej zawartości włókien chemicznych, materiałów powielanych i nietkanych, sztucznych futer i skór. Wszystkie wymienione tkaniny i materiały posiadają szereg specyficznych cech, które należy wziąć pod uwagę przy modelowaniu, projektowaniu i wytwarzaniu produktów.

Tkaniny z włóknami chemicznymi

Tkaniny zawierające różne włókna chemiczne wyróżniają się dużą wytrzymałością, niską wagą i odpornością na zagniecenia podczas noszenia produktów. Cecha charakterystyczna Takie tkaniny są lekko prasowane, co eliminuje możliwość nadawania kształtu ubraniom ze względu na właściwości tkaniny. Powoduje to konieczność tworzenia takich form odzieży, które zapewniają dobre dopasowanie do sylwetki i nie wymagają znacznej obróbki cieplno-wilgotnościowej.
Podczas obróbki tkanin z włóknami chemicznymi mogą pojawić się zmarszczki w wyniku zaciśnięcia szwów i stopienia tkaniny w wyniku nagrzania igły. Aby uniknąć ściągania szwów, części produktu są zszywane na specjalnych maszynach z odchylającymi się igłami, które zapewniają nieprzerwane szycie. Aby schłodzić igłę, stosuje się zwilżenie nici preparatem krzemoorganicznym.
Podczas obróbki cieplnej na mokro tkanin z włóknami chemicznymi wymagane jest ścisłe przestrzeganie trybów prasowania (patrz).
Zły wybór tryby prasowania obniżają jakość produktów i prowadzą do ukrytego lub widocznego zniszczenia struktury tkaniny.

Tkaniny impregnowane

Obecnie krajowy przemysł odzieżowy opanowuje produkcję wyrobów z tkanin o specjalnej impregnacji, która gwarantuje, że produkty nie marszczą się podczas noszenia.
Ta metoda przetwarzania produktów nazywa się „forniz” - formowanie produktów trwałych. Metodę „forniz” można stosować przy produkcji spodni, bluzek, sukienek, koszul męskich, płaszczy przeciwdeszczowych, odzież sportowa z tkanin bawełnianych.
Produkty wykonane metodą „forniz” są odporne na zachowanie nadanego kształtu. Modelując i projektując takie produkty, poszerzają się możliwości tworzenia modeli z tkanin bawełnianych przy użyciu różnych rodzajów wykończenia (fałdy, fałdy, marszczenia itp.), które zachowują się po praniu i czyszczeniu chemicznym.
Podczas obróbki produktów szwy wykonuje się na maszynach uniwersalnych z późniejszym obrzucaniem szwów lub na maszynach szwalniczych i obrzucających. Liczbę igieł i nici, częstotliwość szycia określa się zgodnie z GOST 12807 - 67. Obróbkę cieplną na mokro produktów przeprowadza się z nawilżaniem. Temperatura nagrzania żelazka nie powinna być wyższa niż 140°C. W przypadku stosowania elektrycznych pras parowych z próżniowym odsysaniem resztek wilgoci z produktu, czas prasowania wynosi do 30 sekund.
Po obróbce cieplnej na mokro gotowe produkty na ruchomych wspornikach ładowane są do komory cieplnej TKF-1, gdzie utrwalany jest klejonka, utrwalany jest kształt i produkt jest odporny na zagniecenia. Czas ekspozycji produktów w komorze cieplnej zależy od ustalonych trybów. Następnie produkty są przechowywane (chłodzone) i przyszywane są okucia.
Podczas przetwarzania produktów metodą „forniz” możliwe są różne wady; Jednym z nich są fałdy, których nie da się wyprasować, zagniecenia, w których nie można zaakceptować gotowe produkty. Wymaga to dokładniejszego prasowania.

Sztuczna skóra

DO sztuczna skóra obejmują pawinole (skórę winylową na odzież) i tekstynity stosowane do produkcji odzieży męskiej i płaszcze damskie, kurtki itp. Materiały te to tkaniny z naniesionym polichlorkiem winylu. Odzież wykonana z pavinolu i tekstvinitu ma wiele pozytywnych właściwości: wodoodporność, zdolność długo zachowują swój kształt, są łatwe w czyszczeniu z zanieczyszczeń itp.
Zróżnicowana gama kolorów i odcieni w połączeniu z nowoczesnym krojem sprawia, że ubrania wykonane z tych materiałów są eleganckie i modne.
Wraz z tym niewystarczająca drapowalność materiałów pozwala na tworzenie ubrań tylko przy prostym kroju; wymagany kształt osiąga się poprzez konstrukcję części produktu.
Przy wytwarzaniu ubrań z tych materiałów nie stosuje się obróbki cieplnej na mokro, ponieważ po podgrzaniu do 70–80 „C masa polichlorku winylu lekko kurczy się i topi się w temperaturze 180–190” C; Dlatego w produktach prasowana jest tylko podszewka.
Ubrania wykonane z pavinolu i textvinite poddawane są obróbce szwami nitkowymi: szytymi, stebnowanymi i nakładanymi o różnych szerokościach. Szwy wykonujemy na maszynach szwalniczych pracujących non-stop z nóżkami ograniczającymi, linijkami prowadzącymi i innymi drobnymi urządzeniami mechanizacyjnymi. Ponieważ materiały te można łatwo przeciąć podczas szycia ściegów, należy to obserwować następujące warunki: częstotliwość ściegu - 3 oczka na 1 cm, igły maszynowe nr 110 i 130, nitki nr 30, 40 i 50.

Sztuczne futro

Sztuczne futro produkowane jest przez przemysł krajowy na bazie tkanin i dzianin i wykorzystywane jest do produkcji i wykańczania płaszczy damskich i dziecięcych, kurtek sportowych itp.
Przy modelowaniu i projektowaniu produktów wykonanych ze sztucznych futer uwzględnia się obecność włosia, gdyż jest ono wyraźnie zaznaczone w miejscach łączenia części; dlatego wskazane jest tworzenie modeli bez szwów bocznych, z jednoczęściowymi kołnierzami, kołnierzami i innymi detalami, aby zmniejszyć liczbę szwów. Futro jest cięte na 8-12 arkuszy futra, układając każdy arkusz stosem w dół.
Detale każdego produktu są wycinane z uwzględnieniem kierunku runa w kierunku wzdłużnym lub poprzecznym tkaniny. Podczas cięcia futra na dzianinowej podstawie części produktu umieszcza się w kierunku poprzecznym tkaniny, tak aby rzędy pętelek mniej się rozciągały.
Po przycięciu futra, w celu zabezpieczenia odcinków przed zrzucaniem i rozciąganiem podczas obróbki i noszenia produktu, wzdłuż odcinków części układa się brzeg lub pasek tkaniny z jednostronnym naniesieniem kleju.
W wyrobach futrzanych na tkanej podstawie paski tkaniny układa się wzdłuż boków, odcinków ramion, pod pachami i na szyi, a w wyrobach futrzanych na dzianinie - wzdłuż odcinków wszystkich części.
W produktach z jednoczęściowymi brzegami krawędzie układa się wzdłuż fałd boków.
Podczas obróbki produktów szwy łączone są na szwarce o szerokości szwu 1,0 cm, na kuśnierzu lub na maszynie ze ściegiem zygzakowym - szwy o szerokości 0,3 - 0,4 cm. Kuśnierz wytwarza bardziej elastyczny szew.
Po zszyciu szwów stos jest prostowany wzdłuż szwów za pomocą specjalnego urządzenia.
Liczbę igieł i nici oraz częstotliwość szycia określa się zgodnie z GOST 12807 - 67 „Produkty do szycia”.
W przypadku wyrobów ze sztucznego futra należy zastosować podkładkę izolacyjną z waty półwełnianej w jednej warstwie na spód produktu lub zakończyć tę warstwę 15 – 20 cm poniżej linii talii (w zależności od fasonu).