Подготовительно – раскройный цех.

К распланировке рабочих мест в потоке предъявляются следующие требования: расстояние, на которое перемещаются предметы труда в процессе обработки, должно быть наименьшим, движение предметов труда - непрерывным, производственную площадь следует использовать наиболее рационально, изменения в потоке, вызываемые заменой моделей изделий, производить в кратчайший срок.

Распланировка потока в производственном помещении требует тщательного и всестороннего изучения монтажного графика.

Передачу предметов труда в группах осуществляют по междустолью и стеллажам с помощью бесприводных устройств или конвейеров различных типов. При передаче предметов труда ручным способом необходима расстановка рабочих мест, обеспечивающая кратчайшие пути движения. Наименьший путь движения будет в том случае, если участок междустолья или ската является общей рабочей зоной для нескольких рабочих мест.

К бесприводным устройствам относят желоба, наклонные плоскости, скаты. Применение бесприводных устройств сокращает время на передачу изделий от одного исполнителя к другому. Бесприводные устройства располагают слева от исполнителя около рабочего места или за ним. Они являются одновременно устройствами для передачи предметов труда и местом их временного хранения.

Варианты схем расположения рабочих мест в заготовительной секции показаны на рис. 34. Основным недостатком расположения рабочих мест отдельными группами является потребность в дополнительных подсобных рабочих или операторах, обеспечивающих деталями кроя каждую группу рабочих. Для механизации подачи пачек кроя из монтажных групп в отделочную секцию целесообразно использовать конвейеры.

Монтажный график показывает, какие операции могут обрабатываться только в технологической последовательности основного потока и какие параллельно, т. е. вне основного потока на отдельных поточных линиях. Так, например, на линии заготовки обрабатывают детали, узлы и части изделий, на линии сборки производят монтаж изделий, на линии отделки - работы, связанные с влажно-тепловой обработкой и заключительной отделкой изделия. Заготовка деталей и узлов изделий может производиться вне основного потока, а также в закройном цехе и даже вне фабрики.

Монтажный график также показывает, в каком месте детали или узел изделия должны поступить на рабочее место в основной поток на сборку и когда это произойдет.

Рабочее место - первичное звено производственного процесса, зона непосредственного приложения труда рабочего. Оно включает в себя: стол, оснащенный оборудованием и приспособлениями, стул, части конвейерной ленты, стеллажи или часть стола, по которому перемещают полуфабрикаты. В потоке рабочие места располагают как можно ближе к конвейерной ленте, которая всегда должна находиться слева от рабочего.

Столы запуска - рабочие места, на которых выполняются первые операции. Они располагаются ближе к транспортирующим устройствам.

Рис. 34. Размещение рабочих мест в групповых потоках заготовительной секции: а - передача с одного рабочего места на одно; б - передача с двух рабочих мест на одно; в - передача с двух рабочих мест на два; г - передача с одного рабочего места на два; д - передача с двух рабочих мест на три; е - передача с одного рабочего места на три; ж - передача с одного рабочего места на четыре; з - передача с помощью ручных тележек; и - в потоках малых серий.

Столы выпуска, т. е. рабочие места, на которых выполняются отделочные, окончательные, операции, располагаются ближе к складам готовой продукции. Расстановку рабочих мест в производственном потоке осуществляют по одному из следующих принципов: групповой расстановки рабочих мест, предусматривающей расположение их группами по однородности выполняемых операций; прямолинейности расстановки рабочих мест; комбинированной расстановки рабочих мест, предусматривающей компоновку рабочих групп, входящих в один поток.

Существуют следующие способы расстановки рабочих столов по отношению к осевой линии потока:

поперечный - рабочие столы располагаются перпендикулярно столу, по которому вручную передают полуфабрикаты, или движущейся ленте - на конвейерных установках;

продольный - рабочие столы располагаются параллельно осевой линии потока, детали и узлы изделия передаются слева направо;

диагональный - рабочие места располагаются под углом 90° к осевой линии потока.

В соответствии с расположением рабочих мест происходит движение предметов труда. Движение предметов труда может быть прямолинейным и зигзагообразным, прямым и обратным.

Транспортные средства являются неотъемлемой частью поточной линии. При выборе транспортных средств необходимо учитывать следующее: вид, объем и вес транспортируемых изделий, направление и скорость движения конвейерной ленты, особенности технологического процесса, систему организации производства и труда, форму производственного помещения и распланировку рабочих мест в потоке.

Тип здания и сетка колонн во многом предопределяют распланировку поточных линий. Для одноэтажных зданий предприятий легкой промышленности рекомендуется сетка колонн размером 24X6, 6x18, 18x12 и 12X12 м, для многоэтажных - 6X6 и 6X9 м. Сетка колонн должна быть единой для всего производственного корпуса и обеспечивать рациональное размещение основного оборудования и технологических потоков, возможность замены устаревшего оборудования без перестройки здания. Все эти вопросы следует решать комплексно.

Расчет основных цехов сводится к определению количества рабочих, оборудования, площади, занимаемой оборудованием, и его расстановке. Расчет начинают со швейных цехов, поскольку они имеют наибольший удельный вес по площади и числу рабочих. После расчета количества рабочих и оборудования необходимо ориентировочно определить площади цехов по укрупненным показателям, деля величину площади, занятой оборудованием и рабочими, на коэффициент использования площади.

Для правильной организации технологического процесса и выбора наиболее рационального типа здания составляют несколько схем технологических потоков (без расстановки оборудования и сетки колонн) для зданий различной этажности и конфигурации. На схемах необходимо указать места поступления сырья, выхода готовых изделий, расположение различных участков (цехов) производства и проходы для передвижения работающих по цехам. При разработке схем следует руководствоваться требованиями технологии, организации производства и транспорта с учетом санитарных и противопожарных норм, а также норм техники безопасности.

Затем выполняют точную планировку цехов (М 1:100, 1:200) с расстановкой оборудования и рабочих мест.

Расположение оборудования на фабрике имеет очень большое значение. В связи с этим необходимо сделать несколько вариантов расположения оборудования при данной сетке колонн, выбирая вариант с лучшей организацией производства.

При планировке учитывают: эффективное использование производственной площади без ухудшения условий труда рабочих; удобство работы обслуживающего персонала; обеспечение безопасности работы; создание лучших условий для механизации подъемно-транспортных работ; путь движения предметов труда, который должен быть наикратчайшим; количество, габарит и массу оборудования, а также условия работы на нем; условия хранения материалов (полуфабрикатов, готовых изделий); количество производственных рабочих, административного аппарата и обслуживающего персонала; расположение бытовых помещений; удобство связи между цехами; нормы площади производственных помещений.

При определении количества и ширины проходов (проездов) необходимо учитывать ширину зоны обслуживания оборудования, интенсивность движения людского потока и транспорта. В ширину проходов (проездов) не должны входить зоны хранения материалов, полуфабрикатов, инструментов и т. п. При размещении потоков в цехе необходимо предусмотреть следующие размеры проходов по длине и ширине помещения: от торцевых стен до начала и конца потока при наличии мест запуска или выпуска - 3,5-4,5 м; при отсутствии - 2,0-2,5 м; между потоками по длине цеха - 4,5-9,0 м; по ширине цеха от боковых стен - 1,1-1,2 м; при расположении по ширине цеха двух потоков проход между ними должен быть 2-2,5 м, трех - 2,5-3 м; четырех - 2-2,5 м, главный проход - не менее 3 м.

Главный проход должен быть прямым и направленным к главному выходу, остальные - к запасным выходам и санитарно-бытовым помещениям.

При наличии в проходе одного ряда колонн ширина прохода определяется расстоянием между колонной и оборудованием, а при двух рядах колонн - расстоянием между колоннами.

На плане цеха должны быть нанесены не только поточные линии, но и оборудование для хранения кроя, полуфабрикатов, межсекционных запасов, готовой продукции, межэтажные подъемники, элеваторы и т. д.

Основной задачей проектов реконструкции предприятий является значительное повышение производительности труда и увеличение объема производства.

Организационно-технологическая часть проекта реконструкции значительно отличается от организационно-технологической части проекта новой фабрики, однако при расстановке оборудования учитывают сетку колонн, длину и ширину цехов, высоту помещений, размещение отделов, служб и т. п.

При реконструкции производственных зданий необходимо прежде всего решить вопросы специализации, замены старого оборудования новым, модернизации транспортных средств, механизации тяжелых и трудоемких работ, совершенствования форм организации технологических процессов. Эффективность проекта реконструкции определяется величиной затрат на реконструкцию и снижением себестоимости продукции.

Специализированные пошивочные линии обладают максимальной производительностью.

План размещения основного потока выполнен на основании технологической схемы, монтажного графика и предварительного расчёта потока. При выполнении плана размещения потока соблюдены правила производственной санитарии, техники безопасности и нормативной документации.

Типы и размеры рабочих мест выбраны с учётом ассортимента. Размеры рабочих столов выбраны в соответствии с характером выполняемых операций [Л6]

Размеры рабочих столов представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Размеры рабочих столов

Характеристика расстояний между рабочими столами представлена в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Расстояние между рабочими столами

На основании вида обрабатываемого изделия, максимального количества исполнителей по операциям, специализации участка на рабочих местах выбираются транспортные средства, которые приведены втаблице 3.3.

Таблица 3.3

Перечень выбранных транспортных средств

Размещение рабочих мест в потоке и потока на плане цеха

Рабочее место-это место непосредственного выполнения организационной операции. Оно включает стол с установленным на нем оборудованием и инструментами, зону, где размещается работник и зону хранения полуфабрикатов до и после выполнения операции. Планировка рабочего места должна отвечать требованиям научной организации труда. Соблюдение этих требований обеспечивает высокопроизводительную работу с наименьшими трудовыми затратами, удобства и безопасность работы, способствует экономичному использованию производственных площадей, целесообразному расположению рабочих мест относительно друг друга. [Л. 8]

Выбор размеров рабочих мест заключается в установлении размеров рабочих столов, расстояний между ними, а также расстояний, определяющих ориентацию рабочих столов по отношению к внутрипроцессным транспортным средствам. Размеры рабочих столов выбирают в соответствии с характером выполнения операции, видом и размером обрабатываемых полуфабрикатов. [Л. 8] Размеры утюжильных столов зависят от их марки. [Л. 10]

В каждом потоке должен предусматриваться стоп запуска, на котором располагаются детали и узлы, осуществляется их проверка и учет. [Л. 8]

Расчет неосновных потоков

В проектируемом цехе кроме основного потока по выпуску платья женского имеются еще два аналогичных основному потока по изготовлению платья женского с количеством работающих 30 чел.

После расчёта проектируемого потока, необходимо преступить к размещению его на плане цеха, руководствуясь монтажным графиком и технологической схемой потока.

В задачу планировки входят: выбор типа и размеров рабочего места; размещение технологического оборудования и операций на рабочем месте, расположение рабочих мест и поточных линий; определение направления движения полуфабриката и готовых изделий по поточным линиям; уточнение средств транспортирования; размещение потоков на плане цеха; проектирование дополнительных потоков в цехе по укрупненным показателям.

Все эти вопросы решаются с учетом соблюдения правил производственной санитарии, техники безопасности и нормативной документации.

3.1 Выбор типов и размеров рабочих мест, транспортных средств

Типы и размеры рабочих мест выбирают в зависимости от вида пошиваемых изделий и наличия транспортных средств. Кроме рабочих мест в потоке предусматривают места для хранения кроя, деталей и готовых изделий. Детали кроя и полуфабрикаты хранят в тележках – контейнерах на клеточных стеллажах, либо на полах-стеллажах.

Готовые изделия верхней одежды хранят на кронштейнах различного типа. Количество кронштейнов, стеллажей определяют в соответствии с их вместимостью и величиной межсекционного запаса.

Расположение рабочих мест должно обеспечивать непрерывное и равномерное перемещение деталей от исполнителя к исполнителю по наикратчайшему пути с минимальным применением транспортных средств.

Результаты выбора сведены в таблицы 3.1, 3.2.

Таблица 3.1 – Размеры рабочих столов

Таблица 3.2 – Характеристика расстояний между рабочими столами

Основным условием выбора потока, определяющими выбор для него транспортных средств являются: вид обрабатываемого изделия, максимальное количество исполнителей по операциям, специализация участка, наличие возвратов на рабочих местах. По результатам выполнения данного этапа работы заполнена таблица 33

Таблица 3.3 – Перечень выбранных транспортных средств

3.2 Размещение рабочих мест в потоке и потока в цехе

В первую очередь выбирается тип производственного здания и сетка колонн исходя из рекомендации, данных в курсе предмета «Основы строительного дела». Расстановка рабочих мест в технологическом потоке и размещение групп и секций потока выполняется с соблюдением санитарных норм и требований. Направление движения полуфабриката и готовых изделий по поточным линиям должно обеспечивать непрерывность потока от места подачи кроя до сдачи готовой продукции.

Окончательное оформление планировки цеха выполнено на формате А1 в масштабе 1:100.

На плане размещения оборудования в цехе проставлены все размеры, которые соблюдались при размещении участков. Указан вид изготавливаемого изделия, выпуск в смену, количество рабочих и такт потока. Кроме этого указаны стрелками направление движения кроя, полуфабрикатов и готовых изделий в начале и конце потока и между группами и секциями.

Планировка потока в помещении цеха предусматривает следующие этапы: выбор типов и размеров рабочих мест в соответствии с каждой организационной операцией технологической схемы разделения труда; выбор расположения рабочих мест на потоке (а также, если они есть, в группах и секциях).

Исходными данными для разработки и установления потока в цехе (на участке) являются:

план цеха;

типовые нормы производственных площадей на одного рабочего;

технологическая схема разделения труда по изготовлению изделия и ее монтажный график;

типы и размеры рабочих мест и мест хранения полуфабрикатов;

число единиц оборудования (сводка оборудования);

организационная форма потока;

тип транспортных устройств для перемещения кроя и полуфабрикатов;

нормы безопасности труда.

Рассмотрим последовательно этапы планировки потока.

Рабочие места на потоке размещают в соответствии с технологической схемой разделения труда по изготовлению изделия. При этом стараются не нарушать прямоточность и непрерывность потока.

Место запуска следует располагать со стороны подачи кроя место выпуска - со стороны сдачи готовой продукции, на склад, стремясь к тому, чтобы пути транспортирования кроя, полуфабрикатов, готовых изделий и движения людей не пересекались.

рабочее место - это место, где непосредственно выполняется дологический процесс. Оно включает в себя рабочий стол с уловленным на нем соответствующим оборудованием, инстлентами и приспособлениями, стул, рабочую зону для исполнителя , зону нахождения полуфабриката до и после выполнения операции (междустолье, на конвейерных потоках - часть транслирующей ленты конвейера, на не конвейерных потоках - стеллаж и т.п.).

Размер рабочей зоны зависит от позы исполнителя (стоя, сидя), а также от вида выполняемых работ и технологического оборудования. Размер рабочей зоны можно приблизительно вычислить из табл. 5.3, где приведены шаги рабочих мест (шаг рабочего места включает в себя длину рабочего стола и рабочую зону). На рис. 5.22 приведен пример размещения рабочих мест на конвейере с регламентированной скоростью движения, указаны размеры некоторых рабочих зон, а также рабочих столов для запуска кроя и выпуска продукции. Можно рекомендовать следующую ширину рабочей зоны: не менее 0,5 м для утюжильных и ручных операций, выполняемых стоя; 0,55 м для машинных, ручных и утюжильных операций, выполняемых сидя, при расположении обрабатываемых деталей на столе; 0,75 м для ручных операций, выполняемых сидя, при расположении обрабатываемых деталей на коленях.

Типы и размеры рабочих мест выбирают в зависимости от вида изготовляемых изделий и вида используемых транспортных средств. Размеры рабочих столов в зависимости от вида выпускаемой продукции приведены в табл. 5.4.

Рис. 5.22. Пример размещения рабочих мест на конвейере с регламентированной скоростью движения:

L - шаг рабочего места; b - ширина ленты; L n - длина потока

Рис. 5.23. Пример организации рабочего места с применением дополнительных плоскостей для передачи полуфабрикатов
Рабочее место должно быть организовано таким образом, чтобы обеспечивался максимум комфорта и безопасности работы исполнителя.

Рациональная организация рабочих мест - один из основных факторов, определяющих высокие технико-экономические показатели работы потока.

Рационально организовать рабочее место можно с помощью оргтех оснастки (например, зажимов для пачки деталей), дополнительных плоскостей (что позволит уменьшить размеры крышки стола), изменения конструкции станины швейной машины и т.п. На рис. 5.23 дан пример организации рабочего места с применением дополнительных плоскостей для передачи полуфабрикатов. В приложении 4 приведены данные, свидетельствующие о влиянии организации рабочего места на рост производительности труд.

Через каждые 7... 10 рабочих мест устанавливают резервные рабочие места, число которых составляет до 10% числа основные для конкретного проектируемого потока это число берут из сводки оборудования.

Рабочее место для запуска изделий на конвейерный поток стол, имеющий следующие размеры , м:

пальто 2 ...2,5

Длина стола для потоков по изготовлению

костюмов и женских платьев 1,8... 2

Длина стола для потоков по изготовлению

белья 1,5 ... 1,8

Ширина стола 1,1... 1,2

Ширина перемычки над лентой запуска

изделий 0,4 ...0,55

Ширина перемычки над лентой выпуска

изделий " 0,6...0,75
Кроме рабочих мест должны иметься соответствующие места для хранения кроя деталей и готовой продукции.

Крой хранят на специальных одно- и двухъярусных стеллажах с ячейками, расположенными в зоне запуска. Ширина полок 0,7.-.0,8 м, длина и высота ячеек в зависимости от размера пачек кроя 0,6...0,9 и 0,5...0,7 м. Высота стеллажа не более 2 м, длина устанавливается в зависимости от запаса деталей.

Полуфабрикат между секциями хранят на стеллажах с ячейками высотой 0,5 м.

Готовые изделия в не подвешенном состоянии хранят на стеллажах с ячейками высотой 0,5 м. Верхнюю одежду, женские платья из шерстяных и шелковых тканей хранят в подвешенном состоянии на передвижных кронштейнах.

Рабочие места на потоке размещают в зависимости от типа организационной формы потока. На рис. 5.22 был приведен пример размещения рабочих мест на конвейере. На конвейерных потоках самое удобное размещение рабочих мест - под прямым углом к продольной оси агрегата при расположении рабочего левым боком к конвейеру. На групповых (агрегатно-групповых) потоках рабочие места располагают по группам обработки узлов изделия. Размещение рабочих мест по отношению друг к другу может быть самое разнообразное, что делает такие потоки предпочтительными при их расположении в нестандартных помещениях. На рис. 5.24 приведен пример расположения рабочих мест на агрегатно-групповых потоках в зависимости от способа передачи полуфабриката. ЦНИИШП предлагает для расстановки рабочих мест на потоке использовать один из следующих вариантов:

расположение группами по однородности выполняемых операций;

цепная расстановка в соответствии с технологической последовательностью;

комбинированная расстановка по принципу кооперирования Потоков (изготовляющих одно изделие).

Рис. 5.24. Пример расположения рабочих мест на агрегатно-групповых потоках в зависимости от способа передачи полуфабриката:

1 - 1 - передача полуфабриката от одного рабочего места к другому ; 2 - 1 -передача полуфабриката от двух рабочих мест к одному рабочему месту и т.д.

Рис. 5.25. Общий вид транспортного устройства для партионного перемещения изделий

Рис. 5.26. Определение ширины транспортной полосы в проходе.
Рабочие места по отношению к осевой линии потока или между столью ЦНИИШП рекомендует располагать в соответствии со следующими вариантами:

перпендикулярно транспортирующей ленте конвейера или междустолью; параллельно осевой линии потока (междустолью), при этом детали и узлы изделия передаются слева направо;

по диагонали под углом 45° к осевой линии потока.

Размещение рабочих мест на потоке обусловлено также транспортными устройствами, применяемыми для подачи кроя, движения полуфабрикатов и готовой продукции. Транспортными устройствами, способными быстро менять маршрут перемещения, являются бесприводные транспортные средства (см. подразд. 5.4) и подвесные конвейеры.

Оснащение потока подвесным конвейером обеспечивает снижение физических затрат на передвижение тележек; равномерную загрузку исполнителей и высокую степень специализации рабочих мест; возможность оперативно перераспределить загрузку ; сокращение затрат времени на ручные операции («взять», «отложить», «подготовить деталь для обработки»); удобство ориентации обрабатываемых деталей.

В подвесных конвейерах (см. рис. 5.11) транспортирование осуществляется посредством элементов качения по подвесным монорельсовым направляющим. На рис. 5.25 представлено разработанное ЦНИИШП транспортное устройство для партионного перемещения изделий в цехе или на участке влажно-тепловой обработки. Специальная каретка 5 перемещается по подвесному ходовому пути 4. Для предотвращения схода каретки на криволинейных участках трассы 1 на раме 3 закреплен ограничитель 2 для обеспечения безопасности движения в проходах предусматривается специальная транспортная полоса - дополнительная производственная площадь (для всех транспортных устройств, перемещающихся на высоте менее 2 м от пола). Ширина транспортной полосы (рис. 5.26) определяется по формуле

где Ш - ширина транспортного средства или транспортируемого груза; С - зазор безопасности движения (для напольных бесприводных транспортных средств С= 0,2 м при скорости движения не более 1 м/с).

Использование напольных бесприводных транспортных средств межоперационного обмена и подачи кроя выдвигает особые требования к качеству покрытия пола в производственном помещении и, следовательно, к способам подводки энергопитания, воздуха и пара к рабочим местам. Подводка бывает верхней и нижней. Верхняя подводка более рациональна, чем нижняя, так как не занимает рабочей площади цеха и позволяет с наименьшими затратами перестраивать процесс при замене оборудования или перепланировке рабочих мест.

Подвесные конвейеры должны быть устроены таким образов чтобы их части, несущие груз, не находились над рабочими местами, местами движения людей и напольного транспорта и могли обеспечить удобство подвешивания и съема полуфабрикатов и готовых изделий.

Управление транспортными устройствами должно быть легкие и удобным. При этом должна быть исключена возможность самопроизвольного включения устройства.

При планировке рабочих мест в цехе (на участке) должны быть учтены требования техники безопасности , в частности пожара безопасное, и санитарные нормы.

Согласно санитарным нормам предусматривают следующие размеры проходов по длине и ширине цеха (м, не менее):
От торцевых стен до начала и конца рабочих

мест на потоке 3,5 ...4,5

От боковых стен до рабочих мест на потоке 1,1... 1,2

Ширина проходов 1,5 ...2

Ширина главного прохода 3 ... 3,5

Расстояние между группами рабочих мест

(на агрегатно-групповых потоках) 0,8 ... 1,2

Расстояние от колонны до рабочего места

(на конвейерных потоках) 0,15
Вдоль торцевых стен обычно располагают стеллажи и рабочие места для подготовки кроя. При наличии колонн рабочие места должны находиться на расстоянии не менее 0,4 м от них. Если в цехе располагают конвейерный поток, то длина конвейера не должна превышать 35 м, иначе необходимо делать поперечные проходы шириной 1,5... 2 м. На конвейерных потоках должны быть предусмотрены продольные проходы шириной 0,5 м между двумя лентами конвейера.

Общецеховые проходы для движения людей и транспорта могут быть центральными (между смежными рядами машин) и при стенными (между стеной и рядом машин), а по назначению - главными (прямыми, направленными к главному выходу из цеха) и вспомогательными (направленными к запасным выходам и санитарно-бытовым помещениям). Расстояние от самого удаленного рабочего места до ближайшего цехового прохода не должно превышать 50 м. Подходы к рабочим местам следует делать кратчайшими, по возможности не пересекающими транспортные пути. Оборудование при этом следует располагать так, чтобы было удобно его обслуживать и заменять.

В помещениях, имеющих нестандартную высоту, при размещении потока нужно проверить соответствие фактического объема помещения на каждого работающего требованиям правил А технике безопасности и производственной санитарии. (На каждого го работающего должно приходиться не менее 15 м 3 объема производственного помещения.)

Рис. 5.27. Планировка рабочих мест на конвейерном потоке по производству мужских демисезонных пальто (цифры обозначают порядковые номера рабочих мест, буквы – сокращенные названия видов работ)
Из типовых норм площади на одного производственного рабочего швейного цеха рассчитывают, какое число рабочих мест можно разместить в цехе, или, наоборот, какую часть цеха может занять данный поток, можно ли расположить на имеющейся площади еще один поток и т. п.

Планировку рабочих мест вычерчивают на плане цеха в масштабе 1:100 или 1:50 с указанием номеров организационных операций и названий видов работ. При этом можно стрелками указывать направление движения технологического потока, перемещения деталей и полуфабрикатов, движения транспортных средств места запуска деталей кроя, выпуска готовой продукции и хранения полуфабриката.

На рис. 5.27 показана планировка рабочих мест на конвейерном потоке по производству мужских демисезонных пальто.

Технологическая группа

Технологическая группа осуществляет подготовку технологии и организации производства в швейном цехе предприятия.

По первичным лекалам в швейном отделении лаборанты портные при участии конструктора и технолога изготавливают опытные образцы. Проработка конструкции и технологии изготовления производится на одном – двух образцах. При необходимости в первичные лекала и их технологические режимы обработки вносятся изменения.

После тщательной конструкторско-технологической проработки опытных образцов по уточненным лекалам с соблюдением технологических режимов изготавливают, как правило, два повторных образца. Один из образцов в качестве эталона остается на хранение в экспериментальном цехе. Второй образец передается в швейный цех, где будет осуществляться запуск модели. Образцы моделей хранятся в подвешенном виде. Для изготовления опытных образцов в швейном отделении устанавливается раскройный стол, на котором осуществляется раскрой материалов. В распоряжении каждого лаборанта-портного имеется универсальная швейная машина. На группу лаборантов устанавливаются: утюжильный стол для выполнение операций влажно-тепловой обработки; по одной специальной машине для обертывания срезов и петель, пришивание пуговиц и, если необходимо, для подшивания низа изделия.

Формирование планировочного решения экспериментального цеха.

Планировочное решение цеха с расстановкой рабочих мест и используемого оборудования с учетом следующих требований: технологические операции, следующие друг за другом должны бать по возможности территориально расположены близко друг к другу; для обеспечения технологического обследования к работающему оборудованию должен быть обеспечен доступ со всех сторон; расстояние между установленным оборудованием должно обеспечить свободный подход исполнителей и быть не менее 1,5 м.; ширина главного прохода должна быть не менее 2,5–3,5 м.; участки хранения образцов и лекал, фотолаборатория должны быть изолированы от дневного освещения; расстояние между работающим оборудованием и колонной должно быть не менее 0,4 м.; при использовании электрофотографировании раскладок лекал с помощью установки ПКУ-3 торцы столов экспериментальных раскладок должны располагаться на одном уровне, чтобы по рельсовому пути можно было перемещать установку к другим столам.

В настоящие время швейные предприятия применяют как зарубежные, так и отечественные системы автоматизированной конструкторско-технологической подготовки производства, как правило, связанными с локальными системами автоматизированного настилания и раскроя.

В состав системы входят программное обеспечение САПР и рабочие места: модельера; конструктора; лекальщика; раскладчика лекал; нормировщика.

Программное обеспечение САПР одежды включает в себя основные подсистемы:

построение эскизов моделей;

проектирование базовых конструкций;

конструктивное моделирование;

проектирование лекал;

градации лекал;

раскладки лекал;

нормирование расхода всех видов материалов.

Характеристика оборудования.

2-машина для резки картонных заготовок лекал РЗЛ-2, 7-усторойство для окантовки срезов лекал, 8-стол лекальщика, 9-кронштейн поворотный для лекал, 10-цепнгой конвейер для транспортировки и хранение лекал ТМ, 12 – стеллаж для хранения светокопий, трафаретов, 15-стол канцелярский, 19-стол для раскроя образцов, 20-стол конструктора.

Подготовительно – раскройный цех

Основной функцией подготовительно-раскройного цеха является ритмичное обеспечение материалами.

С этой целью в цехе производится количественная и качественная оценка поступающих материалов и подготовка к раскрою. Здесь для организации бесперебойной работы всего предприятия на различных этапах технологического процесса создается определенный запас материалов.

Поставленная цель обеспечивается решением следующий задач:

приемка и распаковка материалов; количественная и качественная оценка материалов; хранение материалов; расчет кусковых материалов; подбор материалов и настилы; нанесение раскладки лекал на верхнее полотно настила; подача материалов в раскройный цех.

В соответствии со структурой экспериментального и подготовительно-раскройного цеха работа может быть организованна следующим образом.

Распаковочное отделение. Все материалы необходимые для изготовления запланированного производственной программой выпуска швейных изделий, подаются в распаковочное отделение цеха, в котором производится их количественная приемка по сопроводительным документам текстильных предприятий. На швейное предприятие материалы с текстильных предприятий могут поступать: в контейнерах; в кипах; в рулонах.

В качестве упаковочного материала для кип могут быть использованы мешки, бумага, полиэтиленовая пленка.

При приемки поступающих материалов проверяется: неисправность пломб и наличие тисков на них при поступлении груза в конвейерах, наличие защитной маркировки груза и неисправность тары; соответствие маркировки груза данным, указанным в транспортном документе; соответствие количества груза сопроводительным документам.

Нераспакованные материалы транспортируются в зону временного хранения.

Хранение нераспакованных материалов может осуществляться различными способами: на станционных стеллажах консольного типа или передвижных двухрядных двух-, трех-, четырехъярусных стеллажах; в двух-, трех-, четырехъярусных стационарных стеллажах с поддонами; в стационарных сточных поддонах; в штабелях- используют для хранения рулонов материалов. Рулоны в ручную укладывают на деревянные подставки.

Распаковочное отделение. В распаковочном отделение осуществляется входной контроль качества поступивших материалов – определение дефектов внешнего вида. А так же уточнение длины и ширины кусков. Как правило этой операции подвергаются основные и подкладочные материалы.

Входной контроль качества осуществляется путем просмотра лицевой стороны материалов: на смотровых экранах браковочно – промерочных машин; на промерочных машинах; на промерочных столах.

При просмотре фиксируют дефекты внешнего вида. Каждый дефект отмечают мелом, а на кромке подкрепляют белую или цветную нитку или кусочек материала.

Одновременно с контролем качества осуществляют контроль длины и ширины. Ширину куска измеряют каждые три метра.

Данные длины, ширины и дефектов заносятся в паспорт куска и промерочную ведомость.

Паспорт куска оформляется в двух экземплярах; первый прикрепляется к куску материала, другой хранится в картотеке подготовительного цеха и используется для расчета кусков материалов.

Оборудование, на котором производится количественная и качественная оценка материалов: промерочный стол – длиной 3 м и превышающий ширину материала; промерочная машина МП-1, служит для измерения длины материалов; промерочно-разбраковачные машины – используются для контроля измерения длины и ширины материалов.

При всем многообразии типов промерочных-разбраковочных машинах основные исполнительные механизмы и инструменты имеют много общих устройств: устройство для размотки рулонов материала или платформу, если материал уложен в книжку; направляющие валики до смотрового экрана; наклонный смотровой экран, по которому скользит материал; устройство для подсчета длины материала; направляющие валики после смотрового экрана; устройство для наматывания материала в рулон или укладывания «в книжку».

Хранение разбраковочных материалов – партионное и штучное. При партионном хранении рулоны складывают в партии, которым на складе отведено определенное место. При партийном хранение рулоны укладывают: на поддоны, устанавливаемые в двух-, трехъярусные стеллажи (как при хранении нераспакованных материалов); в лотковые тележки У24–71; на стеллажи елочного типа.

Таким образом хранения затрудняет поиски изъятие рулона нужного цвета.

Наиболее предпочтительным является штучное хранение рулоном материалов.

При штучном хранении каждый рулон хранится отдельно. Для штучного хранения рулонов материалов используются: стационарные многоярусные стеллажи автоматические вертикально-замкнутые элеваторы.

Подсортировочное отделение подготовительного цеха осуществляет расчет кусков материалов и подбор их в настилы для подачи в раскройный цех.

Расчет производится по информации, заполненной в паспорте куска в разбраковочном отделении.

По результатам расчетов формируются следующие документы: карта расчета кусков в настилы по одному или нескольким артикулам материалов; карта раскроя. По карте, раскроя осуществляется выборка необходимых рулонов материала.

Обмеловочное отделение. В отдельных случаях при отсутствии светокопировального отделения в экспериментальном цехе и САПР раскроя, а так же для увеличения оборачиваемости настилочных столов в раскройном цехе. Операции нанесения контуров раскладки лекал на верхнее полотно настила может выполнятся в обмеловочном отделении.

Операция проводится на столах комплекта лекал и информации о раскладке в виде «миниатюрки» или фотографии. Габариты стола соответствуют столам для выполнения экспериментальных раскладок в группе нормирования экспериментального цеха.

В подготовительном цехе определяют количество работников по следующим операциям: разгрузка и распаковка, приемка материалов по количеству, разбраковка, промер длины и ширины кусков, обмелка деталей (эта операция может выполняться в раскройном цехе), подбор и расчет кусков материалов, подача материалов в раскройный цех. Необходимо также предусмотреть рабочих для обслуживания подъемно – транспортных механизмов.Формирование планировочного решения подготовительного цеха

Подготовительные цехи при участии приема материалов размещают чаще всего на первом этаже зданий, что облегчает механизацию разгрузки материалов.

Поток грузов по возможности должен быть прямолинейным, исключающим встречные, петлеобразные, повторные перемещения; недопустимо перемещение людского и грузовых потоков; структурные подразделения, взаимосвязанные технологическими операциями, должны быть территориально расположены друг к другу; к работающему оборудованию должен быть обеспечен доступ со всех сторон; ширина главного подхода должна быть 2,5–30 м; расстояние между работающим оборудованием и колонной должно быть не менее 0,4 м; расстояние между промерочно-разбраковочным оборудованием должно обеспечивать свободный проход исполнителей и быть не менее 1,5 м; расстояние от стены до промерочно-разбраковочного оборудования должно быть не менее 1,5 м; при использовании электрогрузчиков расстояние между секциями стеллажей должно обеспечивать свободный разворот электрогрузчика с поддоном и быть не менее 4,0 м;

Критерии оценки вариантов планировочного решения цеха являются: эффективность использования производственной площади; удобство обслуживания и эксплуатации оборудования и участков хранения материалов; стоимость монтажных работ; обеспечение прямоточности производства; выполнение требованиям техники безопасности.

Характеристика оборудования

1-таль электрическая, 2-браково-промерочные станки, 3-браковочные станки, 4-промерочный стол, 5-тележка грузовая для конвейеров, 6,7 – стелажи полочные для разбракованных основных материалов и подкладки, 8 – напольный рельсовый штабелер ТШП-89, 9-тележка лотковая, 10-тележка конвейер, 11,12 – стеллажи с тележками контейнерами для неразбракованных основных материалов, 13-краны-штабелеры КШП 0,25

Раскройный цех

Основная задача раскройного цехаучастка заключается в бесперебойном снабжении швейных цехов кроем швейных изделий в ассортименте и количеству согласно плану предприятия.

Раскройный цех ое отделение имеет производственные связи с подготовительным цехомотделением, складским цехом, отделом главного механика, экспериментальным и швейным цехами.

Из подготовительного получают материалы для раскроя, со склада фурнитуры – для каждого вида изделий. Из отдела главного механика – техническую оснастку и запасные части к оборудованию, из экспериментального цеха – лекала, техническую документацию и др. В швейный цех раскройный цех отправляет скомплектованный крой.

Для достижения поставленной задачи в раскройном цехе отделении цеха выполняется:

настилание материалов и обработка настилов;

раскрой настилов; настилание и раскрой дефектных полотен;

контроль качества и комплектовка кроя;

дублирование деталей;

заготовка утепляющей прокладки;

хранение кроя. Структура раскройного цеха взаимосвязана со структурой экспериментального и подготовительного цехов предприятия. Поэтому, определив ее, можно осуществлять подбор соответствующего оборудования для решения поставленных задач.

Технологический процесс раскройного производства разделен на определенные операции, выполняемые одним или группой рабочих на одном или нескольких рабочих местах.

Особенностью раскройного производства является постоянно меняющиеся условия организации процесса настилания и раскроя материалов; неодинаковая длина и ширина кусков материала, длина и высота настилов, качество и физико-механические свойства материалов, непостоянный выпуск изделия и д.р. Перечисленные условия сказываются на ритмичной работе раскройного цеха вследствие простоев и неравномерной загруженностью исполнителей.

Выбор организационно-технологического решения раскройного производства следует производить с учетом ряда факторов: мощности предприятия; уровень специализации; ассортимента материалов и их физико-механических свойств; способа зарисовки раскладки лекал; способа рассекания настилов деталей кроя; размеров производительной площади; расположения подготовительного цеха по отношению к подготовительному и швейным цехам.

Участок настилания материалов. Подобранные в настилы материалы в соответствии с картой раскроя в тележках поступают из подготовительного цеха к настилочным столам.

Операция настилания материалов является наиболее сложной и трудоемкой. она определяет качество кроя и экономное использование материалов. Создает предпосылки рациональной работы на последующих этапах производства. Настилание материалов является сложным фактором качества будущего изделия.

Изготовление настила подразумевает: способ настилания материалов («лицом вверх», «лицом вниз», «лицом к лицу»); механизацию операции настилания; настилание полотен из целых кусков; настилание секционное и несекционное; последовательное, параллельное или последовательно – параллельное выполнение настилов одного расчета.

Способ «лицом к лицу» используется для настилания материалов одноцветных и с симметричным рисунком в полную ширину. Настилание материала происходит непрерывно. Первое полотно на настилочном столе располагается лицом вверх. Количество полотен в настиле четное.

«Лицом вверх» используется для ворсовых тканей, В которых направление ворса определяет оттенок изделия. «Лицом вниз» для других видов материалов. При настилании «лицом вверх» и «лицом вниз» полотна в концах настила не отрезаются. Количество полотен в настиле может быть нечетным.

Секционный настил применяют в основном для раскроя прикладных и бельевых материалов. Секционный настил выполняют на длинном столе, вдоль которого размещают все рамки обмеловок одной карты расчета кусков материалов. Основные преимущества этого способа по сравнению с существующими следующие: материал одного рулона настилают от начала до конца в один прием, исключается разрезание куска на отдельные полотна, уменьшаются потери материалов от припусков на концы.

С точки зрения выполнение настилов одного расчета настилание выполняют последовательным, параллельным или последовательно-паралельнымпараллельным способом. При последовательном способе настилания согласно карте расчета материалов выполняют первый настил; закончив приступают к выполнению второго и т.д. последовательн6ый способ нашел наибольшее применение в промышленности. Он особенно целесообразен при небольших мощностях, широком ассортименте изделий. Организация настилания при последовательном способе сравнительно проста. При параллельном способе настилы, входящие в карту расчета материалов, выполняются одновременно. Последовательно – параллельный способ представляет собой комбинацию предыдущих, т.е. несколько настилов расчета выполняют одновременно, затем переходят к другим настилам карты. Все эти способы настилания в промышленности встречаются в большем многообразии в зависимости от применяемых средств механизации, форм организации труда.

Способ подачи кусков при настилании зависит от размеров кусков, количества кусков в одном расчете, способа выполнения настила. Для механизации подачи кусков применяются одно- и многорулонные тележки, кронштейны стационарные или передвижные, многорулонные элеваторы стационарные (под крышкой настилочного стола, около торца его, межэтажные) и передвижные.

Обработка настила. Включает технологические операции нанесение контуров лекал на настил, контроля и клеймения настила. На предприятиях применяются следующие способы нанесения контуров лекал на настил:

зарисовка раскладки лекал на материале мелом, карандашом (обмеловка);

зарисовка раскладки лекал на бумаге (для материалов, на которых плохо видны линии мела или карандаша, со скользящей поверхностью), трудоемкость ее изготовления меньше чем на материале, линии более тонкие, четкие;

светокопия зарисовки раскладки лекал;

трафарет.

Зарисовка раскладки лекал может выполняться на одном полотне из куска до настилания или непосредственно на верхнем полотне готового настила. Последний способ применяется при изготовлении верхней одежды, большом количестве текстильных дефектах на материалах. Большое количество деталей в раскладке верхней одежды позволяет выбрать такую схему размещение лекал, при которой дефекты располагаются в межлекальных отходах или на невидимых участках изделия. Это позволяет сократить количество полотен с текстильными дефектами, раскраиваемых индивидуально.

Способ передачи настилов и их частей на последующие операции зависит от применяемых способов выполнение настилов и организации труда.

Применение многоплоскостных столов с транспортирующей лентой позволяет быстро убрать настил из рабочей зоны, обеспечив таким образом условия для лучшего использования, подачи и размотки рулонов. Иногда настил передвигают по столу вручную, если он имеет достаточную длину, однако это тяжелая вспомогательная операция и при этом возможно смещение полотен.

Рассеченные части настилов к стационарным ленточным машинам передаются с помощью столов с транспортирующей лентой, напольных и настольных тележек, конвейеров с подвесными поддонами-каретками. Из них широкое применение находят настольные тележки с ручным и электрическим приводом.

Автоматизированные раскройные установки выполняют раскрой настила с любой его точки, что обеспечивается трехкоординатной системой перемещение подвижного портала. Так же существуют полуавтоматические линии раскроя и способы раскроя – вырубание деталей.

Участок обработки дефектных полотен. Настилание и раскрой полотен материалов может выполняться в основном настиле или при индивидуальном раскрое. Использовать полотна материалов с текстильными дефектами в основном настиле возможно при условии, что дефект ткани попадает в межлекальные отходы. Рекомендуется проверять возможность объединения полотен с текстильными дефектами в один настил. В этом случае материал накладывают друг на друга и отмечают на верхнем полотне места расположения дефектов во всех объединенных полотнах материала.

По данным предприятий швейной отрасли фактическая доля полотен с дефектами в зависимости от ассортимента швейных изделий составляет от 5 до 10%.низкое качество материалов влечет за собой значительное увеличение их расхода (3–5% на единицу изделия) за счет увеличения концевых остатков, межлекальных остатков и потерь при замене дефектных деталей.

Участок дублирования.

Дублирование деталей является частью процесса формирования и предполагает фронтальное или запальное соединение деталей верха с клеевыми и прокладочными материалами на оборудовании для влажно-тепловой обработки. Как правило, для этого используются пресса проходного типа.

Участок заготовки утепляющей прокладки. При изготовлении верхней одежды с утепляющей прокладкой при необходимости проводится соединение подкладки с утепляющей прокладкой до операции раскроя деталей – когда материалы находятся в рулоне. Как правило, применяются стегальные агрегаты.

Участок обработки кроя:

Контроль качества и комплектовка кроя по видам материала. Контроль качества кроя выполняется контролерам. Который проверяет наличие всех деталей изделия и соответствие размеров деталей кроя лекалам с учетом допускаемых отклонений. В производственный процесс крой поступает с сопроводительными документами со штампом контролера. Перед отправкой кроя на следующие операции производится комплектование пачек деталей изделия одной модели, размера и роста, вырезанными из одного настила. Скомплектованные пачки связывают и укладывают в тележки – контейнеры для передачи на участок нумерации деталей.

Нумерация деталей. Все детали в пачках нумеруют в соответствии с последовательностью расположения в пачке. Одни и те же детали в пачке имеют одинаковые порядковые номера. Порядковый номер детали может быть опечатан на бумажном талоне, который прикрепляют на лицевой стороне детали на специальной машине однониточного цепного стежка.

Документация раскройного цехаотделения.

Основными документами раскройного производства является карта раскроя, которая выписывается отдельно на материалы верха, подкладки и приклада и включает два раздела – «Задание» и «Выполнение задания».

Раздел «задание» заполняют в подсортировачном отделении цеха и вместе с материалами предают в раскройный цех. В разделе «выполнение задания» производятся сведенья о настиле, расходе материалов и другие нормативные показатели.

Маршрутные листы выписываются в нескольких экземплярах и сопровождают крои при передаче его в швейные цеха и на склад готовой продукции.

В заключение обзора технологического процесса настилания и раскроя следует отметить, что использование швейными предприятиями системы автоматического проектирования (САПР) и (АНРК) не исключает применения материалов и раскроя их передвижными раскройными машинами. учитывая это, технологический процесс подготовки производства настилания и раскроя швейных изделий может быть представлен гибкой структурой, позволяющей ориентироваться в решении ряда проблем при проектировании швейных предприятий.

Разработка и анализ организационной – технологической схемы раскройного отделения цеха. При выборе формы организации труда должны быть решены следующие вопросы:

Индивидуальная или бригадирная организация труда;

Количественный и профессиональный состав бригад;

Рациональные зоны и границы действия бригад;

Специализация рабочих (бригад) по видам изделий, материалов;

Съемный или не съемный процесс;

где и кем будут выполняться операции по зарисовке раскладок лекал, загрузке и подаче рулонов при настилании, передача настилов и их частей.

Ввиду большой трудоемкости операций, выполняемых на настилочных столах, для ликвидации межсменных потерь на предприятиях преимущественно применяют несъемные процессы, когда рабочие другой смены продолжают обработку настилов.

Для лучшего использования специального оборудования, снижения длительности цикла целесообразно освободить основных рабочих от выполнения вспомогательных операций по загрузке, передаче рулонов, частей настилов и т.п.

Опыт работы предприятий показывает, что производственная бригада представляет собой наиболее прогрессивную форму организации труда, отвечающую требованиям научно-технического прогресса.

В швейной промышленности применяются по своему составу бригады:

бригады, включающие рабочих нескольких специальностей (настильщицы, обмеловщики, резчики и до.). в таких бригадах должна быть обеспечена полная и равномерная разгрузка рабочих, обучение смежным операциям;

бригады, включающие рабочих одной специальности, например бригада обмеловщиков, бригада комплектовщиков и др. в таких бригадах создаются условия для повышения квалификации рабочих, нет потерь времени от переключения на другие операции;

бригады, в которых рабочие выполняют несколько смежных (комплекс) операций, так называемые комплексно – универсальные бригады (КУБ). такие бригады нашли широкое применение прежде всего на операциях, связанных с настиланием. Применение КУБ позволяет значительно повысить производительность труда, увеличить выпуск кроя за счет ликвидации потерь от асинхронности операций.

В последние годы все шире применяются так называемые сквозные бригады, в которые входят рабочие всех специальностей одной или обеих смен, одного или нескольких цехов.

Схемы работы и последовательность операций раскройных цехов в основном стабильны, однако в зависимости от мощности предприятия, уровня специализации, ассортимента продукции применяется различное оборудование и средства механизации, меняется содержание или последовательность отдельных операций. Особенно это относиться к операциям настилания и им сопутствующим. От ассортимента будут зависеть количество изделий из материалов, требующих подгонки рисунка при раскрое, количество индивидуально раскрываемых полотен с текстильными дефектами.

Количество рабочих по операциям определяются на основании норм времени (выработки) по каждому виду изделия и виду материала. Расчет производится аналогично расчету количество рабочих подготовительного цеха.

Количество оборудования определяют в соответствии с количеством рабочих в смену на таких операциях, как вырезание деталей на стационарной ленточной машине, нумерация деталей, комплектование деталей и д.р.

Количество настилочных столов определяется в зависимости от принятых способов настилания. В каждом конкретном случае это должно решаться индивидуально.

Расчет сводится к определению количества оборудования для хранения и складирования кроя, которое зависит от принятых способов хранения и применяемых подъемно-транспортных механизмов. Расчет аналогичен расчету количества оборудования для хранения и складирования материалов.

Вместимость оборудования определяется по габариту пачки кроя. Запас кроя на складе зависит от специфических условий работы предприятия и обычно составляет 1–3 дня.

Крой чаще хранят на стеллажах консольного типа при штабелировании краном – штабелером или полочных стеллажах при штабелировании напольным рельсовым штабелером. Крой связывается в пачки или упаковывается в пледы. Наиболее удобным является хранение перевязанного кроя, например в люльках, конвейерах и т.п. В таком виде он меньше мнется, осыпается. Хранение в передвижных тележках конвейерах позволяет уменьшить количество перевалок груза, в этих же тележках крой передается в швейный цех.

Формирование раскройного цеха.

Планировка раскройного цеха от размеров и конфигурации цеха, расположение рабочих мест запуска и съема полуфабриката. Ассортимента швейных изделий, применяемого оборудования.

При планировке раскройного цеха следует сохранять прямолинейность грузопотоков, не допускать их пересечений, соблюдать нормы и правила техники безопасности.

Основными условиями планировки рабочих мест является удобство передачи кроя с одной операции на другую и соблюдение технологической последовательности работ. Схема расположения оборудования в цехе в основном определяется расположением настилочных столов. На предприятиях чаще применяется поперечное расположение настилочных столов. Такая расстановка наиболее рациональна для осуществления механизации раскройных цехов.

При большой длине настилочных столов применяют продольные расположение настилочных столов. Торцевые концы настилочных столов размещают по одной линии, что облегчает механизацию подачи кусков.

Расположение раскройных ленточных машин по одной линии позволяет применять механизированное удаления обрезков материала.

Для уменьшения пути транспортировки кроя рабочие места по проверке качества, подрезке, подгонке рисунка, комплектованию, нумерации следует размещать в непосредственной близости от ленточных машин. Ширина проходов и проездов в раскройном цехе выбирается с учетом свободного прохода рабочих, а так же свободного проезда транспортных средств.

Характеристика оборудования

1-стедаж для кроя, 2-челночно-адресный комплект, 3-концевые линейки, 4-настилочные столы, 5-раскройные столы

Швейный цех

В швейном цехе в соответствии с документацией детали кроя подаются на рабочие места. Рабочие места оснащены необходимым оборудованием. За каждым рабочим закреплено своё рабочее место.

Швейные цеха оснащены машинами, стачивающими и специального назначения, прессами, комплектами полуавтоматического оборудования с программным управлением.

Тип технологического потока фабрики можно охарактеризовать следующими признаками:

по мощности - средний;

по способу питания рабочих мест – централизованный (полный комплект деталей);

по способу перемещения полуфабриката – не конвейерный агрегатно-групповой в заготовительной секции и агрегатный в монтажной;

по классификации потока по структуре – секционный;

по количеству изготавливаемых изделий – одномодельный;

по преемственности смен – несъемный (все смены делают одно изделие);

по ритмичности – свободный ритм.

По характеру расположения (в монтажной секции) относительно поточной линии рабочие места являются поперечно расположенными. Данная форма является самой распространенной. Расположение рабочих мест таким образом, обеспечивает рациональное пространственное расположение оборудования, полуфабрикатов, местоположения самого рабочего. Это способствует высокопроизводительной работе с наименьшими трудовыми затратами.

Для изготовления и соединения деталей одежды применяют ручные и машинные работы.

Технологические процессы швейных цехов занимают более 90% всей трудоёмкости изготовления изделий.

Основные задачи швейного цеха:

увеличение объёма производства швейных изделий;

повышение качества;

проектирование технологических процессов;

разнообразие ассортимента швейных изделий и материалов;

разнообразие методов обработки изготавливаемой одежды.5 Швейный цех